Технология изготовления журнала

Увлажняющий раствор

В традиционной офсетной печати увлажняющий раствор служит для разделения печатающих и пробельных участков на печатной форме, т.е. для  того, чтобы избежать попадания краски на не печатающие участки. Увлажняющий раствор состоит в основном из воды (95-99%), он должен иметь значение рН между 4,8 и 5,5, а степень жесткости воды от 8 до 12 DH. Показатель рН необходимо время от времени контролировать при печати. Почти все применяемые сегодня концентраты увлажнения содержат в себе буферные вещества (электролиты), чтобы кислотность увлажняющего раствора поддерживалась в необходимых пределах, для чего в раствор добавляют специальные стабилизаторы кислотности. Обычно инструкция по применению таких добавок указывает максимальную концентрацию их в увлажняющем растворе (как правило, эта величина колеблется от 1 до 5%, в зависимости от вида). Увлажняющий раствор обычно содержит также защитный коллоид для пластин и вещества для увеличения смачивания (поверхностно-активные вещества). ПАВ вводятся для снижения поверхностного натяжения.

Состав увлажняющего раствора должен корректироваться в  зависимости от применяемых печатных форм, бумаги, краски, а также в зависимости от скорости печатной машины, увлажняющего аппарата, температуры и относительной влажности. Общие требования к увлажняющему раствору заключаются в следующем:

• должен легко восприниматься и легко распределяться на пробельных участках, придавая им требуемую гидрофильность;
• должен хорошо смачивать поверхность печатной формы;
• должен способствовать восстановлению гидрофильной пленки в результате износа формы под действием накатных валиков и ОРТП;
• не должен оказывать депрессирующего воздействия на олеофильные свойства печатающих элементов;
• не должен вызывать оголения от краски металлических цилиндров красочного аппарата;
• не должен вызывать коррозию металлов печатной формы и деталей оборудования;
• не должен изменять спектральных характеристик печатных красок;
• не должен образовывать с печатной краской эмульсию типа «масло в воде»;
• не должен быть агрессивным в отношении печатной бумаги;
• должен быть бесцветным, без запаха и безвредным для работающих и окружающей среды.

Для проектируемого технологического процесса выберем  концентрированный увлажняющий раствор, представляющий собой негорючую жидкость белого цвета. Это концентрат увлажняющего раствора с заменителем изопропилового спирта предназначен для печатных машин листового офсета, оснащенных любыми типами интегрированных увлажняющих систем. Используется с водой любого качества. Позволяет полностью отказаться от применения изопропанола или снизить его до 3%.

Декельный материал

В офсетной печати в качестве декеля используются резинотканевые пластины. Офсетное резинотканевое полотно представляет собой композицию из нескольких слоев тканевого материала с односторонним резиновым покрытием, которое в процессе печати воспринимает краску с печатающих элементов печатной формы и передает ее на бумагу.

В зависимости от жесткости  различают три типа декелей:

1. жесткий (имеет наименьшую суммарную деформацию сжатия, в основном – упругие деформации), рекомендуется для печати на глянцевой мелованной бумаге с высокой линиатурой, как правило, для иллюстрационной продукции – 70 – 90 ед. по Шору;
2. средний (деформация средняя), самый используемый тип декеля для наиболее распространенного вида работ, текста – 50 – 70 ед. по Шору;
3. мягкий (обладает самой большой деформацией), подходит для небольших тиражей, рекомендуется для мягких, пухлых бумаг, при этом получая наибольшие градационные искажения – 30 – 50 ед. по Шору.

К свойствам офсетного  полотна предъявляется ряд требований:

• разнотолщинность не должна превышать 0,2-0,3 мм;
• должны обладать деформационными свойствами на сжимаемость, а не растяжение;
• величина микронеровностей (краскоемкость) не должна превышать 0,5-0,8 мм.

Выбор декельного материала  важен для максимального использования  потенциала технических средств  современных листовых офсетных машин. Резинотканевое полотно выбирается в зависимости от типа красок и  запечатываемого материала.

Для проектируемого издания  выбираем декель средней жесткости. Ниже предлагаются полотна, предназначенные для листовых машин и рекомендуемые для всех типов бумаг и предназначенные для печати традиционными красками: ACCURA, TRTURQUOISE, VULCANALTOPLUS.

Средства  по уходу за резинотканевыми полотнами:

• Hydrosolv – средство для очистки и восстановления свойств резиновых поверхностей. Устраняет «остекленение» резины.
• Rapido – средство для смывки офсетного полотна
• Swell – средство для восстановления продавов на офсетном полотне.

3. Пооперационная карта технологического процесса печатания

 

Рассмотрим подробнее печатный процесс, при учете, что определение  нормируемых показателей производится встроенными средствами оперативного контроля. Последовательность этапов технологического процесса печатания:

1. подготовка материалов к печатанию блока и обложки;
2. подготовка машины к печатанию блока;
3. печатание блока;
4. подготовка машины к печати обложки;
5. печатание обложки;
6. смывка машины.

Таблица 4. Карта технологического процесса

Таблица 12

Назначение  и сущность операций	Материалы	Параметры, методы и средства контроля
1. Подготовка материалов к печати  тиража
1. Акклиматизацию бумаги производят  для предотвращения ее деформации  и разрыва в листопроводящей  системе печатной машины; для  устранения электростатических  зарядов на ее поверхности;  для лучшего совмещения красок  на оттиске. 2. Перемешивание краски осуществляется  для равномерного раската краски  и лучшего ее перехода с  поверхности на поверхность. 3. Для сохранения свойств увлажняющего  раствора определяют его электропроводность  и кислотность.	Для блока используется бумага глянцевая  мелованная (Медиа глянц.) массой 90 г/м2, для обложки – глянцевая мелованная (Финессеглянц.) 150 г/м2. Универсальная краска для офсетной печати Novavit «К+Е»     Увлажняющий концентрат добавляется в воду, его содержание должно быть не менее 3%.	Температура в цехе должна быть 19–23о  С, влажность 50–55%; увлажняющий раствор  должен иметь кислотность 4,8-5,5 pH, электропроводность 800-1600 мкСм.   Средства  контроля: термометр, гигрометр, pH-метр.
2, 4. Подготовка машины к печати  тиража

1. Настройка листопроводящей системы  на формат и толщину бумаги. 2. Настройка листоприемного устройства. 3. Настройка красочного и увлажняющего  аппаратов. 4. Подготовка печатного аппарата (выбор  поддекельного материала, офсетной  резины, установка печатной формы).	Бумага глянцевая мелованная, формат 70´90 см, для блока – 90 г/м2, для обложки - 150 г/м2. Краска Novavit «К+Е» Увлажняющий концентрат. Калиброванный картон, резинотканевая пластина, печатная форма CtP.	Деформация декеля в зоне печатного  контакта 0,15 мм, деформация валиков  красочного и увлажняющего аппаратов  соответствует паспортным значениям  машины.
3, 5. Печатание тиража
1. Анализ колебания оптической  плотности оттисков для обнаружения  отклонений в работе элементов  печатной машины.	Краска в красочном аппарате. Увлажняющий раствор в увлажняющем аппарате. Печатная  форма в печатном аппарате.	Оптическая плотность плашки на офсетной бумаге №1 при печатании  по сырому составляет: голубая — 1,25; пурпурная — 1,2; желтая — 1,05; черная — 1,35. Допустимым является изменение  размеров растровых элементов на 5%. Допуск на совмещение красок равен 0,1 мм. Изменение оптической плотности  по ширине листа не более 0,15. Встроенный  денситометр.
4. Смывка машины
1. Удаление краски с валиков  для устранения возможности ее  засыхания и деформирования валиков. 2. Удаление краски и бумажной  пыли с офсетного полотна во  избежание закупоривания пор  на поверхности резины.	Средство для смывки в автоматических системах смывки печатных машин.	Полное удаление краски и загрязнений  с поверхностей валиков и резинотканевой пластины.

 

4.5. Контроль качества печатной продукции

 

Требования к качеству отпечатанной продукции:

1. Тиражные оттиски должны соответствовать подписным листам и оригинальной пробе (или цветопробе) по цветовому тону краски, характеру и размерам элементов изображения.
2. На оттисках не должно быть следов смазывания краски.
3. На пробельных участках изображения оттиска не должно быть тени и следов отмарывания.
4. На тиражных листах не д.б. повреждений (надрывов краев, забоя торцов, сморщенных и загнутых углов, следов пальцев рук, масл. пятен и т.п).
5. Рекомендуемые денситометрические нормы печатания в соответствии с ОСТ 29.66-90 для мелованной, глянцевой бумаги, печать по сырому должны быть: голубая краска – 1,30; пурпурная краска – 1,25; желтая краска – 1,15; черная краска – 1,45.  Допустимые отклонения зональных плотностей: + 0,05 по цветным краскам на мелованной бумаге.
6. Изображения на оттиске, отпечатанные цветными красками, должны быть точно совмещены. Допустимые отклонения для журналов, книг, открыток, обложек, вклеек д.б. не более 0,1 мм.

 Качество тиражных  оттисков контролируют при помощи  луп 8-20 кратных и цветного денситометра  по шкалам оперативного контроля  ОКП-2, если они имеются на оттиске,  по контрольным меткам и сравнением  оттисков с подписным листом.

Контроль подачи  и  равномерность подачи краски и влаги  выполняют по плашкам для первичных  цветов на оттисках, отпечатанных триадными  красками, соответствующим европейским  нормам. Контроль может быть выполнен визуально и с помощью денситометра отражения.

Контроль баланса краска - увлажяющий раствор проводят по плашкам  и растровым элементам каждого  цвета. При заливке плашек избыточной влагой происходит их непропечатка в полях 1, 2, 3, 4. При недостаточном количестве влаги происходит запечатка растровых элементов тех же цветов в полях 81, 82, 83.

Контроль деформации растровых  элементов (величина растискивания) выполняют  визуально для каждой краски путем  сравнения светлоты сигнальных полей 82 и 83 со светлотой фона 81.

Воспроизведение мелких растровых  точек (высоких светов) проверяют  визуально по элементам 101 и 102 шкалы. Допустимым является исчезновение точек в поле 101 (2,5%).

Контроль двоения  выполняют  визуально по мелким растровым элементам полей 101 и 102. Появление ореола на точках свидетельствует о наличии двоения.

Контроль качества воспроизведения  глубоких теней  проводят по элементам 103 и 104. Допустимы является исчезновение пробелов на поле 103 (97,5%).

Контроль градационных искажений. Контроль наибольшего значения градационных изменений в печатном процессе проводят по растровому полю с относительной  площадью печатающих элементов равной 50%. Контроль выполняется  инструментально  путем измерения с помощью  денситометра отражения эффективной  относительной площади растровых  элементов с помощью с учетом коэффициента рассеяния бумаги и  сравнения полученных величин с исходной относительной площадью элементов на диапозитиве. Разница не должна превышать 20% для высококачественной печати и 25 % - для среднего качества печати.

Контроль цветового баланса  «по серому» выполняют визуально  по 3-х красочному наложению. Элемент 113 должен восприниматься глазом как  нейтрально серый.

 

4.6. Расчетная часть

 Расчет загрузки  по печатным процессам

Таблица 13

Элемент издания	Объем, п.л.	Красочность	Проектируемая машина	Виды печатной формы	Формат прогонного листа, см.	Количество дубликатов на листе	Всего формоприправок (приладок)	Всего листопрогонов.	Всего краско-прогонов.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Блок	6	4+4	Sunday-3000	LITHOSTAR ULTRA V	Рулон, ширина 60	1	2	102500	820000
Обложка	0,25	4+4	SM-102-4	LITHOSTAR ULTRA V	70х90	4	1	2500	20000

 

Кол-во листопрогонов определяют умножением кол-ва формоприладок на тираж издания (тыс. экз.) с последующим  делением на кол-во дубликатов на листе.