Проектирование технологии печатных процессов переиздания книги

 

Таблица 12 - Технологическая  схема подготовки машины RYOBI 924 к печати обложки и форзаца тиража издания

№ п/п		Технологическая операция	Основные материалы	Режимы, технология выполнения и вспомогательное оборудование
1		2	3	4
1		Подготовка бумаги: Температурная  акклиматизация Влажностная акклиматизация	Бумага №2 Б, 75г/м2, 80 г/м2	не менее 2х суток; продолжит. 5-7 часов, толщина  пачек 5 мм, оборуд. - движ. транспортер
	Снятие упаковки Удаление наружных повреждений и загрязнений			оборудование - нож
2	Подготовка краски: Акклиматизация Корректировка свойств  красок		Краска 2514 добавки	не менее 24 часов При необходимости применяются  вспомогательные печатные вещества, позволяющие приспособить краску к  определенным техническим и технологическим условиям
3	Подготовка красочного аппарата		Паста, смывка Bхttcherin Gelb new	При необходимости красочный  аппарат тщательно очищается  от остатков предыдущей краски с помощью  чистящей пасты, старую краску удаляют  специальным смывочным раствором, а валики протирают досуха ветошью 15 – 20 мин
4	Подготовка декельных  материалов		Офсетное полотно Perfect Dot MX Поддекельное полотно Printec Underblankets 132	Пробивка отверстий На 23 см уже офсетного  полотна и на 15-20 см короче, отверстия только с одной стороны
5	Подготовка бумагопроводящей системы: Установка на формат и  толщину бумаги		Бумага №2 Б	Регулировка механизмов бумагопитающего устройства с точностью 0,1 – 0,3 мм
6	Подготовка увлажняющего аппарата		Влагопередающие покрытия валиков, увлажняющий раствор Silverfount Plus	Регулировка усилий и  равномерности прижима валиков  для обеспечения дозированной подачи увлажняющего раствора на печатную форму
7	Установка декеля		Офсетное полотно Perfect Dot MX Поддекельное полотно Printec Underblankets 132	Перед установкой декеля поверхность офсетного цилиндра тщательно протирают. Декель закрепляют в задних планках; затем закрепляют передние и задние планки на офсетном цилиндре, после чего затягивают декель и обкатывает его при печатании  на макулатуре, затем вновь подтягивает декель
8	Установка величины зазора между печатным и офсетным цилиндрами			Оборудование - прибор Кулайт
9	Установка формы		Печатные пластины TechNova Trojan	Перед установкой форму  очищают от загрязнений и смазывают  маслом ее оборотную сторону. В зависимости от конструкции печатного аппарата форму закрепляют в съемных планках или планках непосредственно на формном цилиндре
10	Приводка		Печатные пластины TechNova Trojan	При установке печатной формы для первой краски среднюю линию на планках располагают напротив нулевой отметки приладочной линейки, а горизонтальные линии контрольных меток на клапанной стороне формы совмещают с делениями движка линейки, указывающей клапан. При установке печатных форм для последующих красок горизонтальные линии меток должны находиться в соответствии с положением меток на форме для 1 краски
11	Печатание контрольных  оттисков и тиража			По окончании подготовки машины печатают 300-500 контрольных оттисков, устанавливая оптимальный режим  подачи краски-вода и сравнивая полученные результаты печати с подписным издательством пробным оттиском, контроль качества оттисков по шкалам оперативного контроля, цветопробе.
12	Печатание тиража			Если печатание тиража продолжается более одной смены, рекомендуется в каждой смене подписывать дубликат эталонного листа. Все дубликаты должны сохраняться до конца печатания тиража

 

 

 

Подготовка машины к  печатанию в зависимости от ее типа и технической оснащенности заканчивается проверкой (а если необходимо, то регулировкой или настройкой) различных дополнительных устройств: сушильных, противоотмарочных и др. Подготовительные операции в машинах, не имеющих автоматизированных устройств для их предварительной настройки, занимают много рабочего времени, в течение которого дорогостоящие печатные машины простаивают.

9. Организация выходного контроля качества печатной продукции

 

Качество готовой продукции  определяется по шкалам оперативного контроля с помощью денситометра и спектрофотометра.

Денситометр — самый  распространенный и необходимый прибор в типографии. Существуют два вида денситометров — для измерений в проходящем и в отраженном свете. Первый используется для измерений на стадии допечатных процессов, второй — при печати. В общем случае денситометр можно назвать измерителем силы света, отраженного или прошедшего через объект.

Существуют денситометры, вычисляющие не только оптическую плотность, но и другие параметры печати, например, краскоперенос и растискивание.

Обычно растискивание  определяется на соответствующих полях  шкалы оперативного контроля или, что более точно, на оттиске, полученном с тестовой формы, которая включает вместо двух–трех элементов, полный набор элементов с шагом 1% в светах и тенях и c шагом 10% в полутонах.

Таким образом, с помощью денситометра определяем и контролируем режимы функционирования оборудования, например, давление в печатной паре или взаимодействие красочных слоев.

Важнейшие параметры  прибора (геометрия измерения, угол наблюдения, диаметр измерительной  аппертуры, тип источника света, показатель отношения к белизне) должны быть точно и однозначно определены до начала работы и зарегистрированны при проведении измерений. Как правило, сравнение результатов различных приборов невозможно в силу разницы вышеперечисленных параметров, поэтому целесообразно калибрование всех систем только по основному прибору. Все это в равной степени относится и к спектрофотометру.

Спектрофотометр — прибор для исследования спектрального состава по длинам волн электромагнитных излучений в оптическом диапазоне, нахождения спектральных характеристик излучателей и объектов, взаимодействовавших с излучением, а также для спектрального анализа и фотометрирования. Основное назначение спектрофотометров в полиграфической отрасли — проведение точной линиаризации и калибровки процессов печати.

Спектрофотометр представляет собой прибор, регистрирующий, в  отличие от денситометра, истинную информацию о цвете. При этом видимый  спектр излучения делится на большое  число диапозонов (например, 30), после  чего в каждом отдельном диапозоне  с помощью фотоприемника производится измерение интенсивности.

С помощью спектрофотометра можно измерять и такую характеристику триадной печати, как баланс по серому (Gray Balance). Для достижения высокого качества печати баланс серого должен постоянно  контролироваться и не сильно отклоняться от установленного. Баланс по серому определяется по специальному элементу шкалы для оперативного контроля печати. Ранее этот параметр контролировался «на глаз», но теперь ряд приборов может измерять баланс серого, выдавая при этом информацию о необходимости добавить или убавить тот или иной базовый цвет. Спектрофотометр на производстве может применятся и для работы с красками Pantone, например, с помощью спектрофотометра можно за несколько секунд подобрать ближайший Pantone-цвет для заданного образца, без использования бумажных альбомов. С помощью спектрофотометра также можно оценить один из важнейших параметров при подписании заказов — ∆E, характеризующий отклонение цветового тона на оттиске от эталона (цветопробы), подписанного заказчиком.

Шкала оперативного контроля — контрольная шкала, которая  содержит тест-элементы для оценки процессов растискивания, скольжения, двоения, подачи краски, точности совмещения красок, воспроизведения светов и  теней и прочих процессов печати. Шкала расположена, как правило, на обрезном поле печатного листа, как представлено на рисунке 1.

 

Рисунок 1 - Расположение шкалы оперативного контроля на печатном листе

 

Контрольные шкалы и  стандарты печати стали разрабатываться  в 60-х гг. прошлого века, а относительно широкого распространения достигли в 80-х (лишь самые передовые типографии вроде «Правды» использовали контрольные шкалы уже в 70-х гг.). До этого во многих типографиях не существовало даже соответствующей стандартам триады красок. Процессы цветоделения, смешения красок производились вручную, и неудивительно, что в результате страдал цветовой охват.

Теперь все, начиная  от цвета красок и заканчивая величиной  растискивания растровых точек, стандартизовано, и появился смысл  в объективной оценке результатов. Для ее облегчения и существуют контрольные  шкалы.

По контрольным шкалам печатного процесса контролируется:

1. В печатном аппарате: растискивание, скольжения, точность  градационной передачи, чёткости  воспроизведения мелких деталей  оттиска.

2. В красочном и  увлажняющем аппаратах: равномерность  наката краски на сплошную  поверхность формы и подачи краски из красочного ящика, двойное и тройное наложение красок, баланс: «по-серому», краска–вода.

3. Бумагопроводящую систему:  правильность работы самонаклада, совмещение по секциям [7].

Существует масса различных  параметров печатного процесса, которые можно и нужно контролировать, следовательно, множество соответствующих контрольных элементов. Но не все они нужны при оперативном контроле. В большинстве случаев полноценная шкала содержит следующие элементы:

1. 100% поля красок (сплошные красочные слои). Их столько, во сколько красок печатается тираж. Служат для контроля общей подачи краски. Оптические плотности измеряются денситометром по сплошным красочным слоям и сравниваются со стандартами, существующими для данной краски. В результате измерений печатник узнает, все ли краски подаются равномерно, какой не хватает, и может «долить» ее до получения нужного значения.

Значения оптической плотности первичных цветов на оттисках, отпечатанных триадными красками, соответствующие  европейским нормам, должны совпадать с указанными в ОСТ 29.6680 приведеными в таблице 13.

 

Таблица 13 – Денситометрические нормы печатания

Бумага	Группа по ОСТ 29.6680	Зональные плотности  отражения однокрасочных плашек для краски
		голубой					пурпурной				желтой				черной
		по сырому			по сухому		по сырому		по сухому		по сырому		по сухому		по сырому		по сухому
1	2	3			4		5		6		7		8		9		10
Офсетная №2	1	1,20			1,05		1,15		1,05		0,95		0,90		1,25		1,15
Офсетная №1	2		1,25	1,10		1,20		1,05		1,05		0,95		1,39		1,25
Мелованная для печатания  книг и журналов офсетным способом, ТУ 81.01482 – 79: глянцевая матовая	3а 3б		1,30 1,25	1,25 1,15		1,25 1,20		1,20 1,10		1,10 1,10		1,05 1,00		1,45 1,35		1,35 1,25
Мелованная (высококачественная) ТУ 81.01475 – 79: глянцевая мелованная	4а 4б		1,50 1,35	1,45 1,25		1,45 1,30		1,40 1,20		1,35 1,20		1,301,10		1,60 1,45		1,50 1,30

 

Оптическую плотность  плашки на оттиске измеряют денситометрами и при этом обязательно учитывают  белизну бумаги.

По технологическим  инструкциям на процессы офсетной печати допустимые отклонения для зональных плотностей по цветным краскам при печатании на мелованной бумаге составляют ±0,05D, в остальных случаях — ±0,1D. Если при печати значения плотности плашек ниже рекомендуемых, изображение будет ненасыщенным и менее контрастным, если выше — получится «жирный» оттиск с заваленными тенями и очень насыщенными плашками, изображение станет темнее и уменьшится его контраст.

2) Поля треппинга (т.  н. бинарные наложения, или  бинарные плашки). Эти элементы  позволяют оценить наложение  двух красок друг на друга. Показатель важен для печати «по сырому», когда за печатью одной краской сразу следует печать другой, т. е. для многокрасочных многосекционных машин, особенно для офсетных. Поля треппинга представляют собой наложение плашек двух цветов: для триадной печати это синий (C+M), зеленый (C+Y), красный (M+Y). Поля треппинга могут быть подписаны «trapping». . Рекомендуемые значения треппинга представлены в таблице 14.

 

Таблица 14 - Типичные значения треппинга при работе на различном оборудовании, вычисленные по формуле Пруссела

Вид печати	M+Y	C+Y	C+M
Печать на листовых машинах	70	80	75
Печать на рулонных машинах  по технологии heatset	70	87	72
Печать на рулонных машинах  по технологии coldtset	50	89	50

 

3) Баланс по серому. Это наложение красок в определенном (обычно это 75 С, 62 M, 60 Y) соотношении, которое при идеальной печати обеспечивает одинаковое растискивание красок, и для простоты определения наличия оттенка это поле обычно печатается рядом с «настоящим» серым 80% полем, образованным черной краской. Эти поля должны быть идентичны, тогда изображение не имеет оттенка. Явный оттенок составного поля, а значит, и всего оттиска может быть связан с неправильным соотношением подачи красок или с неодинаковым растискиванием. Часто под полями баланса по серому имеется подпись «bal» (от balance).

4) Элементы для контроля  скольжения и дробления (их  также называют полями смазывания  и двоения). Обычно это два поля, образованные параллельными штрихами, горизонтальными для одного и  вертикальными для другого поля. Под этими элементами часто пишется слово «slur» (фр. «брак»). Особенно важно контролировать скольжение и дробление при ролевой печати, здесь скольжение формы по бумаге — частая проблема. Принцип действия контрольного элемента таков: если скольжение происходит в вертикальном направлении, то горизонтальные штрихи станут толще, а вертикальные — нет (они лишь станут несколько длиннее, но это практически незаметно). А вот утолщение горизонтальных штрихов, пусть даже незначительное, сразу приведет к потемнению поля, образованного ими, по сравнению с «вертикальным». Этот визуальный эффект и позволяет моментально выявить наличие скольжения или дробления. Кроме системы перпендикулярных линий для этого иногда используют контрольные элементы в виде концентрических окружностей. Принцип их действия тот же.