Проектирование технологии печатных процессов переиздания книги

Подготовка красок к  печатанию сводится в основном к регулированию их печатных свойств. Иногда бывает необходимо изменить цвет краски. Этого добиваются смешением нескольких цветных красок в таких пропорциях, чтобы составляемый цвет соответствовал цвету на оригинале. Вязкость краски регулируют добавлением в нее связующего, имеющего большую или меньшую вязкость, чем вязкость самой краски. При введении в краску парафина или пасты, содержащей парафин, замедляется впитывание краски, устраняется отмарывание и пробивание оттисков. Добавлением прозрачных белил улучшают способность краски к раскатыванию, а также уменьшают ее липкость. Для ускорения закрепления краски на оттиске в нее вводят сиккативы, а для замедления - антисиккативы (антиоксиданты). Краску нужно подготавливать в количестве, обеспечивающем печатание всего тиража.

Подготовка к печати:

- краска должна быть акклиматизирована в производственном помещении в течение 24 часов;

- перед началом работы краску необходимо тщательно перемешать в оригинальной упаковке и измерить вязкость по вискозиметру ВЗ-246 с диаметром отверстия сопла 4 мм;

- разбавить краску до рабочей вязкости, рекомендуемая вязкость;

- если краска использовалась раньше и снова поступила в печатный цех, она должна быть тщательно профильтрована для удаления пленок и других инородных материалов;

- если необходимо, к разбавленной краске добавляют свежую краску, чтобы довести интенсивность до эталонной;

- не смешивать краску разных серий;

- промыть красочную систему печатной машины;

- перед выполнением заказа рекомендуется провести контроль качества.

Роль увлажняющего раствора в офсетной печати очень важна. Во-первых, он избирательно смачивает пробельные и печатающие элементы печатной формы. Во-вторых, участвует в создании эмульсии «вода в краске», в результате чего достигается устойчивый баланс «краска-вода». Ничего сложного в данном процессе нет, но на

практике любой технолог сталкивается либо с тенением — в случае недостаточного увлажнения печатной формы, либо с нестабильностью печати, разводами на плашках, отмарыванием — в случае чрезмерного увлажнения печатной формы. «Золотой серединой» является желанный баланс «краска-вода» [6].

К увлажняющему раствору предъявляются следующие требования:

- способность хорошо  смачивать гидрофильные пробельные  элементы и обеспечивать постоянство  их свойств в процессе печатания;

- невозможность отрицательно  влиять на гидрофобные слои  печатающих элементов, не вызывать  эмульгирование печатных красок  и не изменять их спектральные  и структурно-механические характеристики, не вызывать коррозию металлов  формы и деталей печатной машины;

- неагрессивность по  отношению к бумаге и неспособность  вызывать изменение свойств ее  поверхности — смачиваемости,  отсутствие запаха и цвета,  а также токсичных веществ.

Пленка увлажняющего раствора, наносимая на поверхность  пробельных элементов печатной формы, должна иметь определенную толщину, обеспечивающую устойчивость пробельных элементов в течение всего периода печатания тиража. Толщина пленки зависит от структуры (геометрии поверхности) и материала печатной формы: для биметаллических форм она составляет 0,7-1,1 мкм, для монометаллических — до 2 мкм.

Следует подчеркнуть, что  рабочие характеристики и параметры  увлажняющего раствора стабилизирует  постоянный температурный режим. Температуру  увлажняющего раствора в корыте увлажняющего аппарата рекомендуется поддерживать в пределах 12-14 °С, конечно, если это возможно.

Большое значение имеет  не только количество подаваемого увлажняющего раствора, но и качество воды и добавок, используемых при его составлении.

Рекомендуемые для применения в процессе печатания увлажняющие растворы включают следующие компоненты:

- слабые кислоты и  их соли (например, ортофосфорная  кислота и натрий фосфорнокислый  двузамещенный, лимонная, щавелевая  кислота и их соли);

- вещество, предотвращающее  коррозию, — ингибитор коррозии (например, нитрит натрия);

- высокомолекулярный  гидрофильный коллоид в небольшой  концентрации (карбоксилметилцеллюлоза  или сополимер полиакриламида);

- различные добавки;

- ПАВ.

От состава и от рабочих свойств применяемого увлажняющего раствора во многом зависят устойчивость и стабильность гидрофильных свойств пробельных элементов печатной формы. Эти свойства могут быть нарушены в результате износа пробельных элементов формы и в первую очередь из-за разрушения пленок на их поверхности, созданных в процессе гидрофилизации.

Основными показателями, которые зависят от состава увлажняющего раствора и определяют его эксплуатационные качества, являются: кислотность, контроль которой осуществляется при помощи лакмусовых бумажек или электронного прибора; жесткость контролируется при помощи специальных индикаторных палочек; электропроводность.

ПАВ добавляют в увлажняющий  раствор для снижения его поверхностного натяжения. Это улучшает смачивание поверхности пробельных элементов  печатной формы увлажняющим раствором и в то же время уменьшает его подачу. Однако, слишком высокая концентрация ПАВ может привести к эмульгированию краски. В этом случае краска начинает воспринимать увлажняющий раствор, разделение красочного слоя в процессе печатания изменяется, в результате чего происходит накапливание краски на форме и на офсетном полотне. Кроме того, при эмульгировании краски значительно снижается скорость высыхания краски на оттиске и возрастает вероятность отмарывания и перетискивания оттисков на приемном столе. Во избежание этого целесообразно вводить в увлажняющий раствор такие поверхностно-активные добавки, которые лишь незначительно снижают его поверхностное натяжение.

Чрезмерное снижение поверхностного натяжения увлажняющего раствора может привести к тенению в процессе печатания тиража: когда печатающие элементы на печатной форме закатываются краской, гидрофобные части молекул ПАВ, расположенные на поверхности пробельных элементов, склонны к восприятию печатной краски. Таким образом, пробельные элементы формы могут постепенно покрываться тонким слоем краски, которая через офсетное полотно перейдет на запечатываемый материал.

Необходимо также учитывать  следующее:

- ПАВ вводятся в  увлажняющий раствор в весьма  ограниченном количестве.

- чаще всего в качестве ПАВ используется изопропиловый спирт;

Ранее для очистки  увлажняющих валиков иногда использовался  мыльный порошок. В этом случае валики увлажняющего аппарата тщательно промывались, чтобы остатки мыльного порошка, действуя в качестве ПАВ, не вызывали тенения. Используемые в настоящее время смывочные средства могут вызвать такие же проблемы, поэтому необходимо внимательно отнестись к промывке валиков после их очистки. Поверхностно-активные вещества, вводимые в увлажняющий раствор, не должны вызывать эмульгирования краски и оказывать воздействие на краску, валики и печатные формы.

Таким образом, только оптимальное  и взвешенное использование ПАВ  позволяет добиться равномерного смачивания пробельных элементов печатной формы  при более тонких пленках увлажняющего раствора, что является необходимым условием качественной печати и снижает до минимума вероятность возникновения проблем, связанных с отмарыванием, перетискиванием, снижением интенсивности красок, сушкой оттисков и тенением [12].

Silverfount Combi – это увлажняющий раствор разработанный специально для использования в листовых и рулонных офсетных машинах, оснащенных как традиционной (с чехлами), так и спиртовой системой увлажнения.

Основные характеристики SILVERFOUNT COMBI:

• поддерживает уровень рН постоянным в любых условиях;
• одинаково эффективен как при использовании мягкой воды, так и жесткой;
• содержит специальные добавки против коррозии и водорослей;
• снижает до минимума возможность образования пены в системе увлажнения;
• плотность 1,050-1,065 кг/л;
• рН: 4,8-5,0.

Silverfount Plus – это увлажняющий раствор специально разработанный для использования в листовых офсетных машинах последнего поколения, работающих на больших скоростях.

Содержит специальные  поверхностно-активные вещества и искусственные  растворители, которые позволяют работать без потери увлажняющей способности. Не реагирует с краской, его химический состав позволяет поддерживать постоянным соотношение краска/вода во время печати, обеспечивать быстрое и чистое начало печати и избежать нежелательного накопления краски на поверхности пластины, офсетной резине и валиках увлажняющей системы.

SILVERFOUNT PLUS полностью совместим  со спиртом, а его низкое  динамическое поверхностное натяжение  позволяет работать с меньшим количеством спирта.

SILVERFOUNT PLUS выпускается также в версии Н (SILVERFOUNT PLUS Н) для использования в жесткой воде.

Основные характеристики SILVERFOUNT PLUS:

• поддерживает уровень рН постоянным в любых условиях;
• обладает высочайшей смачивающей способностью;
• содержит добавки, практически полностью исключающие накапливание краски;
• разработан для уменьшения использования изопропилового спирта или его заменителей;
• содержит специальные добавки против коррозии, водорослей и пены;
• плотность 1,060-1,075 кг/л;
• рН: 4,8-5,0.

Увлажняющий раствор Silverfount Plus подходит для печати тиража, т.к. обладает высокой смачивающей способностью, при его использовании требуется меньшее количество изопропилового спирта (ПАВ) и исключает накапливание краски.

Офсетное полотно, выполняющее перенос изображения с печатной формы на бумагу, требует правильного выбора, закрепления и ухода за ним.

Материал полотна может  быть обычным или компрессионным. Обычная резина - монолитная, и под  давлением ведет себя как несжимаемая  жидкость: она выдавливается из зоны натиска к краям. Компрессионная резина имеет в своей толще микроскопические пузырьки воздуха и благодаря этому может сжиматься с уменьшением объема. Компрессионная резина уменьшает смазывание растровой точки из-за бокового смещения. Она более устойчива к продавливанию при прохождении смятых листов.

Простые печатные машины, предназначенные для печати текстовой  и штриховой продукции, имеют  конструкцию, мало чувствительную к  толщине офсетного полотна. Его  толщина должна соответствовать  номиналу с точностью +/-0.05 мм. Как  правило, на этих машинах устанавливаются офсетные полотна стандартной толщины 1.68 или 1.95 мм без каких-либо подкладок.

При полноцветной печати требуется более высокое качество, достижимое только при точном соблюдении оптимального давления между формным, офсетным и печатным цилиндрами. Это возможно только при соответствии толщины офсетного полотна номиналу с точностью +/-0.01 мм. Такая точность достигается подбором подкладок (декелей) нужной толщины под офсетное полотно. Суммарная толщина декеля обычно составляет 2,6 мм, точное значение приводится в руководстве по эксплуатации машины. В процессе работы необходимо периодически (раз в одну-две недели) проверять толщину офсетного полотна. В процессе работы оно усаживается, и может потребоваться замена декеля для обеспечения номинальной толщины декеля.

Для рулонной печати используются более жесткие декели, чем для  листовой.

При отсутствии на полиграфических  предприятиях приборов и методик  определения реальных показателей  жесткости ОРТП они могут быть получены из рекламных материалов расчетным методом путем составления пропорций. Рассмотрим пример расчета.

Допустим, в документации к ОРТП указано, что при давлении 10,0 кГс/см2 абсолютная деформация сжатия составляет 0,12 мм, а относительная  деформации сжатия — 6,15%. Составим пропорцию:

10,0 кГс/см2 — 0,12 мм

8,0 кГс/см2 — х.

Определим реальную абсолютную деформацию сжатия ОРТП

х = (0,12x8,0)/10,0 = 0,10 мм.

Аналогичным образом  определим реальную величину относительной  деформации сжатия ОРТП:

10,0 кГс/см2 — 6,15%

8,0 кГс/см2 — х

х = (6,15x8,0)/10,0 = 4,9%.

Этим методом могут  быть приведены к реальным значениям  показатели жесткости практически  всех декельных материалов. Такой  расчет правомерен, поскольку значения реальных величин деформации сжатия практически всех декелей на современных печатных машинах находятся на участке линейной зависимости P = f(∆), где Р — давление печати; ∆ — деформация сжатия ОРТП или декеля [13].

Срок службы офсетного  полотна может быть увеличен в  несколько раз, если давать ему периодически “отдыхать”. Для этого необходимо иметь два комплекта полотен и менять их каждые две недели (при двухсменной загрузке - каждую неделю).

Техника подготовки и  установки декеля следующая. Резинотканевое полотно обрезают в соответствии с размерами офсетного цилиндра так, чтобы малодеформирующаяся сторона (по основе ткани) шла по окружности цилиндра. Формат нижнего резинотканевого полотна должен быть меньше формата верхнего по окружности на 4—5 см. Резинотканевое полотно закрепляют в зажимных планках, надевают на цилиндр и натягивают. Для этого два полотна складывают по передним кромкам и соответственно отверстиям на зажимной планке пробивают в них пробойником отверстия для крепежных болтов. Такие же отверстия пробивают на противоположной кромке верхней резинотканевой пластины. Кромки пластин зажимают винтами в зажимных планках. Заднюю кромку нижнего полотна не зажимают в зажимных планках во избежание образования на ней складок при натяжении верхней пластины.

При пробивке отверстий  необходимо строго следить за их размером. Отверстия не должны превышать требуемой величины. Устанавливают цилиндр в крайнее положение, накидывают на него резинотканевые полотна. Затем стягивают планки скобками, которые вместе с кромками обтяжки вдавливаются в паз цилиндра при помощи штанги, и завинчивают гайки. При вращении гаек под их действием штанга и скоба опускаются, опуская зажимные планки с пластинами. В результате происходит натяжение полотен. Полотна натягивают сначала гайками средних винтов, а боковые гайки туго не затягивают и только после натяжения середины пластин натягивают их края.