Организация ремонтной службы и технического обслуживания на предприятии

     Профилактическое техобслуживание. Его цель – уменьшение случаев неисправностей и отказов оборудования, чтобы избежать связанных с этим расходов. Эти расходы могут включать следующие факторы: потеря продукции; простои рабочих; нарушения графиков; несчастные случаи на производстве; нанесение ущерба прочему оборудованию; ремонтные работы (поддержание запасов запасных частей, инструментов и оборудования  для ремонта, зарплата специалистов по ремонту).

     Профилактическое  обслуживание является периодическим. Оно может быть не запланировано в соответствии с наличием обслуживающего персонала, а также с тем, чтобы избежать нарушения производственного графика. Как правило, график профилактических работ составляется с учетом некоторой комбинации следующих факторов:

1. По результатам плановых осмотров, которые выявляют необходимость в техобслуживании.
2. В соответствии с календарным планом (т.е. через определенный промежуток времени).
3. После определенного количества часов работы оборудования.

     В идеале, профилактическое обслуживание производится непосредственно перед поломками или отказами оборудования, поскольку это обеспечивает самое длительное непрерывное использование мощностей и оборудования.

     Спрогнозированное профилактическое обслуживание – это попытка определить, когда именно следует выполнять профилактические работы.

     Такой прогноз основан на статистических данных за определенный период времени и на анализе технических данных, - они помогают предсказать вероятный срок, когда оборудование или деталь могут прийти в негодность. Чем точнее прогноз, тем эффективнее будет профилактическое обслуживание. Хорошая профилактика основана на данных из  особого журнала для каждой единицы оборудования. Записи должны включать такую информацию как: дата установки оборудования, количество отработанных часов, даты и виды произведенного техобслуживания, даты и виды ремонтных работ.

     В некоторых японских компаниях рабочие  сами выполняют профилактическое обслуживание станков, на которых работают, т.е. для этой задачи не нанимают специальный персонал. Этот подход называется полное профилактическое обслуживание, он соответствует производственным системам, где работники несут большую ответственность за качество, производительность и общее функционирование системы.  [2]

     В широком смысле, профилактическое обслуживание связано с этапом разработки и выбора оборудования и мощностей. Задачи технического обслуживания иногда бывают встроены в систему. Например, оборудование может быть разработано таким образом, что ему нужно частое техобслуживание; бывает, что техобслуживание трудно для выполнения  (т.е. оборудование нужно частично разобрать, чтобы выполнить текущий ремонт). Крайнее проявление этого - модель автомобиля, в которой для замены свечей зажигания нужно слегка приподнять блок двигателя. В подобных случаях очень вероятно, что техобслуживание будет производиться несколько реже, чем тогда, когда условия ремонта не настолько сложны. Бывает и так, что неудачный дизайн приводит к раннему износу оборудования или к чрезмерно большому числу неисправностей. Одна из причин существования проблем техобслуживания, которые вызваны дизайном изделия, - это то, что при разработке изделия приоритет был отдан другим аспектам. Один из таких аспектов - это стоимость (расходы, цена). Другой аспект – это внешний вид изделия; привлекательный дизайн часто предпочитают менее привлекательному, даже если он более требователен к обслуживанию. Потребители могут способствовать такой ситуации; покупатели, как правило, больше склонны выбирать привлекательный дизайн, нежели тот, который предлагает «легкость в эксплуатации и обслуживании».

     Очевидно, что надежность и легкость в обслуживании могут оказывать долгосрочное воздействие на программы профилактического техобслуживания. Обучение рабочих правильной эксплуатации оборудования и тому, как поддерживать это оборудование в рабочем состоянии (и обеспечение достаточного стимула к этому) - все это также очень важно. Все больше и больше американских компаний следуют примеру японцев и передают текущее техобслуживание (т.е. чистку, регулировку, осмотр) пользователям оборудования, стараясь привить им, чувство ответственности и хорошее знание оборудования, на котором они работают, и исключить случаи небрежного обращения и неправильной эксплуатации оборудования.

Программы аварийного ремонта

     Опасность поломки оборудования можно значительно уменьшить использованием эффективных профилактических программ. Тем не менее, поломки и аварии время от времени происходят. Даже тем компаниям, где хорошо поставлено профилактическое техобслуживание, нужны программы по аварийному ремонту оборудования. Ну и, разумеется, те организации, которые меньше полагаются на профилактическое обслуживание, испытывают еще большую потребность в эффективных способах борьбы с неисправностями.

     В отличие от профилактического обслуживания, уже произошедшие неисправности нельзя спланировать, их приходится устранять на нерегулярной основе (т.е. по мере их появления). Среди основных подходов к устранению неисправностей следующие:

     1. Резервное или дублирующее оборудование, которое можно быстро подключить вместо выбывшего из строя.

     2. Резерв запасных частей, которые можно установить по мере необходимости и тем самым, избегая потерь времени на заказ деталей, и буферные запасы, чтобы во время замены деталей не простаивало другое оборудование.

     3. Ремонтный персонал, который хорошо обучен и всегда готов выявить и устранить проблемы с оборудованием.

     Степень использования на предприятии некоторых  или всех этих методов зависит от того, насколько важна определенная единица оборудования для всей производственной системы. Здесь на одном полюсе - оборудование, которое является центром всей системы (например, печатные прессы для газет, жизненно важные детали автомобиля, такие как тормоза, рулевое управление, система передач, зажигание и двигатель.) В противоположном полюсе - оборудование, которое используется редко, потому что оно не играет важной роли в системе, а также оборудование, которое легко заменить. [5]

       Выводы ясны: программы аварийного ремонта более эффективны, когда они учитывают степень важности оборудования для производственной системы и способность системы функционировать без этого оборудования в течение некоторого времени.  
 

1.3 Сущность и содержание системы планово-предупредительных ремонтов

     С 1955 г. обслуживание и эксплуатация оборудования на предприятиях нашей страны производятся по разработанной в СССР в 1923 г. единой системе планово-предупредительных ремонтов (ППР). Эта система представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану с целью предотвращения прогрессивного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности.

     Сущность  системы ППР заключается в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его особенностями, размерами и условиями эксплуатации.

     Основными задачами системы ППР являются снижение расходов на ремонт и повышение качества ремонта.

     Система ППР предусматривает проведение следующих видов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

     1. Межремонтное обслуживание заключается  в наблюдении за состоянием оборудования, правильной его эксплуатацией, своевременном регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей, чистке и смазке. Все эти работы выполняются основными рабочими и дежурным ремонтным персоналом (слесарями, смазчиками, электриками) в нерабочие часы по заранее составленному графику, т. е. профилактически.

     2. Смена и пополнение масел осуществляются по специальному графику для всего оборудования с централизованной и картерной системами.

     3. Геометрическая точность проверяется после плановых ремонтов и профилактики по особому плану-графику для прецизионного и финишного оборудования в соответствии с нормами, предусмотренными ГОСТами или ТУ. Проверку выполняют контролеры с привлечением слесарей ремонтников.

     4. Проверка жесткости осуществляется после плановых, средних и капитальных ремонтов в соответствии с нормами, указанными в ГОСТах для металлорежущих станков.

     5. Осмотры проводятся с целью проверки состояния оборудования, а также устранения мелких неисправностей и выявления объемов подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте. Осмотры, проводимые перед средним и капитальным ремонтами, сопровождаются составлением Ведомости дефектов, в которой отражаются все виды предстоящих работ, необходимые материалы и запасные части, балансовая стоимость объекта.

     6. Плановые ремонты в зависимости  от содержания и трудоемкости выполнения работ подразделяются на текущие, средние и капитальные (ГОСТ 18322-78). [4]

     Текущий ремонт (малый) заключается в замене небольшого количества изношенных деталей и регулировании механизмов для обеспечения нормальной работы агрегата до очередного планового ремонта. Как правило, он проводится без простоя оборудования (в нерабочее время). В течение года текущему ремонту подвергается 90-100 % технологического оборудования. Затраты на такой вид ремонта включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании.

     Средний ремонт заключается в смене или исправлении отдельных узлов или деталей оборудования. Он связан с разборкой, сборкой и выверкой отдельных частей, регулировкой и испытанием оборудования под нагрузкой, Этот вид ремонта проводится по специальной Ведомости дефектов и заранее составленной смете затрат в соответствии с планом-графиком ремонтов оборудования. Затраты на ремонты, проводимые с периодичностью менее 1 года, включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании, а с периодичностью более 1 года - за счет амортизационных отчислений. В течение года среднему ремонту подвергается около 20-25 % установленного оборудования.

     Капитальный ремонт осуществляется с целью восстановления исправности оборудования и восстановления полного или близкого к полному ресурса. Как правило, производятся ремонт всех базовых деталей и узлов, сборка, регулировка и испытание оборудования под нагрузкой. Так же, как и средний ремонт, капитальный ремонт выполняется по специальной Ведомости дефектов, составленной при осмотре оборудования, а также по смете затрат и в соответствии с планом-графиком. Затраты на капитальный ремонт осуществляются предприятием за счет производимых им амортизационных отчислений. В течение года капитальному ремонту подвергается около 10-12 % установленного оборудования.

     При капитальном ремонте восстанавливают  предусмотренные ГОСТами или ТУ геометрическую точность, мощность и производительность оборудования на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта.

     7. Внеплановый ремонт - вид ремонта,  вызванный аварией оборудования, или не предусмотренный годовым планом ремонт. При правильной организации ремонтных работ в строгом соответствии с системой ППР внеплановые ремонты не должны иметь места.

     Для перехода на систему ППР необходимо установить ремонтные нормативы и провести техническую и материальную подготовку.  
 
 
 
 

1.4.Организация  выполнения ремонтных работ    Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на предприятиях выполняют РМЦ и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.

     При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое  обслуживание производятся силами РМЦ  завода. Такая организация ремонта применяется на небольших предприятиях с суммарной ремонтной сложностью оборудования 3000-5000 ремонтных единиц. Это, как правило, заводы единичного и мелкосерийного производства.

     При децентрализованной форме все виды ремонтов и техническое обслуживание оборудования выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) под руководством механиков цехов. На этих базах восстанавливаются изношенные детали. Новые сменные запасные детали изготавливаются в РМЦ. Здесь же могут восстанавливаться изношенные детали, требующие применения специального технологического оснащения и оборудования. В отдельных случаях, по специальному указанию главного механика, РМЦ проводит капитальный ремонт технологического оборудования. Такая организация ремонта свойственна предприятиям массового и крупносерийного производства с большим числом оборудования в каждом цехе (с суммарной сложностью не менее 800-1000 ремонтных единиц).