Организация производства

выполнением в полном объеме операций ТО, направленных на обеспечение безотказной  работы оборудования;

сокращением времени нахождения оборудования в ремонте (в первую очередь капитальном);

обеспечением сроков полезного  использования оборудования.

Рекомендации настоящего Справочника  разрабатывались с учетом новых  экономических и правовых условий, а в техническом плане –  при максимальном использовании:

возможностей и преимуществ агрегатно-узлового метода ремонта;

всего спектра стратегий, форм и  методов ТО и ремонта, в т. ч. новых средств и методов технической диагностики (ТД);

современной вычислительной техники  и компьютерных технологий сбора, накопления и обработки информации о состоянии оборудования, планирования ремонтно-профилактических воздействий и их материально-технического обеспечения.

Действие Системы ППР распространяется на общепромышленное оборудование вне  зависимости от места его нахождения и использования.

Все эксплуатируемое на предприятиях оборудование подразделяется на основное и неосновное.

Основным является оборудование, при непосредственном участии которого осуществляются основные производственные (технологические) процессы получения  продукта (оказания услуг) и выход которого из строя приводит к прекращению или резкому сокращению выпуска продукции.

Неосновное оборудование обеспечивает полноценное протекание производственных процессов и работу основного оборудования.

В зависимости от производственной значимости и выполняемых функций в производственных процессах оборудование одного и того же вида и наименования может быть отнесено как к основному, так и к неосновному.

Система ППР предусматривает, что потребность оборудования в  ремонтно-профилактических воздействиях удовлетворяется сочетанием различных видов ремонтно-профилактических воздействий, различающихся периодичностью и составом работ.

В зависимости от производственной значимости оборудования, влияния его  отказов на безопасность персонала  и стабильность производственных и технологических процессов ремонтные воздействия могут реализоваться в виде регламентированного ремонта, ремонта по наработке, ремонта по техническому состоянию, либо в виде их сочетания.

На практике перечень оборудования, ремонт которого может быть основан только на принципах и стратегиях регламентированного ремонта, крайне узок. Фактически ремонт большей части оборудования неизбежно основан на сочетании (в различных пропорциях) регламентированного ремонта и ремонта по техническому состоянию. В этом случае «каркас» структуры ремонтного цикла определяется совокупностью элементов оборудования, ремонт которых основан на стратегиях регламентированного ремонта или ремонта по наработке. На полученную «жесткую» основу структуры ремонтного цикла оборудования накладываются (в «нежестком» варианте) сроки проведения ремонта отдельных элементов, обслуживаемых по техническому состоянию.

Наиболее перспективным  методом ремонта оборудования для  предприятий любых форм собственности  является агрегатно-узловой метод, при котором неисправные сменные элементы (агрегаты, узлы и детали) заменяются новыми или отремонтированными, взятыми из оборотного фонда.

Особенно эффективным  является т. н. рассредоточенный агрегатно-узловой метод, при котором даже капитальный ремонт выполняется в течение всего ремонтного цикла; при этом замену неисправных узлов и агрегатов приурочивают к срокам проведения ТО или текущего ремонта.

В ряде зарубежных стран  замена неисправных агрегатов и  узлов приурочивается к плановым срокам проведения ТО, а сам ремонт называется «планово-предупредительное обслуживание».

Задача своевременной  замены неисправных агрегатов, узлов  и деталей наиболее успешно решается при внедрении ТД оборудования в  процессе его ТО и ремонта.

Ремонт оборудования может осуществляться собственными силами предприятий, эксплуатирующих оборудование, сторонними специализированными ремонтными предприятиями, а также специализированными подразделениями заводов-изготовителей. Удельный вес каждой из перечисленных организационных форм ремонта для конкретного предприятия зависит от многих факторов: развитости собственной ремонтной базы, ее оснащенности, удаленности от предприятий – изготовителей оборудования и специализированных ремонтных организаций, а также финансовых возможностей предприятия.

Каждое предприятие  вправе выбрать любую стратегию (форму, метод) ППР, наиболее полно отвечающую целям производства и обеспечивающую получение максимальной прибыли.

При наличии на предприятии  крупного технологического и энергетического  оборудования, подвижного состава, сложных технологических (производственных) процессов с целью повышения ответственности за постоянную работоспособность оборудования на предприятиях вводится должность заместителя руководителя по основным фондам. В переходный период обязанности заместителя руководителя по основным фондам возлагаются на главного инженера; в этом случае его должность называется главный инженер – заместитель руководителя предприятия. В обоих случаях заместитель руководителя по основным фондам единолично несет ответственность за содержание, ТО и ремонт всех фондов предприятия.

Планирование ТО, текущего и капитального ремонта осуществляется на основе разрабатываемых и утверждаемых нормативов ППР (периодичности, продолжительности  и трудоемкости). В настоящем Справочнике приведены опытно-статистические данные, которые могут быть использованы при разработке соответствующих нормативов на конкретных предприятиях.

 

1.4.5 Организация транспортно-складского обслуживания

 

Транспортное и складское  хозяйство предприятия создаются для доставки, складирования и перемещения потребителю различных грузов в соответствии с условиями договоров, в установленные сроки и по оптимальным маршрутам. Основными критериями функционирования транспортного и складского хозяйства являются качественное и свое ременное предоставление услуг по минимально возможной цене. Рассмотрим особенности транспортного и складского хозяйства в отдельности, круг организационных вопросов по их функционированию, направления повышения качества и эффективности оказываемых услуг.

Транспортное хозяйство  является артерией предприятия, связующей  материальные потоки. Ритмичность и  качество предоставляемых транспортных услуг определяют стабильность и  эффективность функционирования предприятия  в целом. Транспортные операции являются важной составной частью производственного процесса, причем транспортные средства нередко используются в целях регулирования его хода и обеспечения заданного ритма производства (например, при помощи конвейера). Рациональная организация внутризаводского транспорта, оптимизация грузопотоков и грузооборота способствуют сокращению длительности производственных циклов изготовления продукции, ускорению оборачиваемости оборотных средств, снижению себестоимости продукции, росту производительности труда.

На предприятии использую  различные виды транспортных средств (классификация):

•  по сфере обслуживания — средства межцехового и внутрицехового транспорта;

•  в зависимости от режима работы — транспортные средства непрерывного (конвейерные системы и т. д.) и периодического действия (автомашины, самоходные тележки и др.);

•  по направлениям движения — транспортные средства для горизонтального, вертикального (лифты, элеваторы и т. д.) и смешанного перемещения (краны и др.);

•  по уровню автоматизации — автоматические, механизированные, ручные;

•  по виду перемещаемых грузов — транспортные средства для перемещения сыпучих, наливных и штучных грузов.

 

1.4.6 Организация обслуживания рабочих мест

 

Обслуживание  рабочего места — это система мероприятий, направленных на обеспечение работы  всем  необходимым  для  бесперебойного хода производственного процесса. Качество обслуживания рабочих мест зависит от состояния оперативно-производственного планирования и уровня организации вспомогательных служб предприятия и цеха. Каждый рабочий на своем рабочем месте обязан осуществлять такие функции:

• до начала работы подготовить оборудование к работе, ознакомиться со сменным заданием, подготовить инструмент и т. п.;
• во время работы поддерживать порядок и чистоту на рабочем  
  месте, исправлять мелкие дефекты, смазывать оборудование,  
  сигнализировать обслуживающему персоналу о необходимых  услугах;
• после работы сдать или убрать инструмент и приспособления,  
  убрать рабочее место и передать его сменщику.

На основе функционального разделения труда существуют следующие функции обслуживания рабочих мест:

• ремонтная;
• обеспечения инструментом;
• наладочная;
• материального снабжения;
• транспортная;
• технического контроля;
• организационная.

Организация и обслуживание рабочих мест в значительной степенизависят от типа производства:

• в единичном и мелкосерийном производствах на рабочих местах выполняется большое количество разнообразных операций. Они оснащены универсальным оборудованием, разнообразным технологическим инвентарем;
• в серийном производстве преобладают рабочие места, на которых выполняется ограниченное количество технологических операций. Они оснащены специализированным оборудованиеми инструментом;
• в массовом производстве на рабочих местах выполняются, как  
  правило, одна-две технологические операции, поэтому они оснащены специальным оборудованием и инструментом.

По профессиональной принадлежности работников рабочие  места подразделяют так:

стационарные — для основных рабочих: станочников, операторов, слесарей-сборщиков, радиомонтажников, кузнецов, литейщиков, сварщиков и другие;

передвижные — для вспомогательных рабочих: слесарей - ремонтников, наладчиков, электриков, смазчиков и др.

Одним из важнейших показателей  организации рабочих мест является механовооруженность. По ней различают рабочие места ручной, механизированной и автоматизированной работы. При организации рабочих месте преобладанием ручных приемов в операциях определяется возможность механизации выполняемых работ. При этом особое внимание обращается на проектирование и внедрение рациональных методов труда. На механизированных рабочих местах организация направлена на согласование работы человека и машины, обеспечение синхронности трудового и технологического процесса, удобство и безопасность работы. На автоматизированных рабочих местах (АРМ) технологический процесс осуществляется без непосредственного участия рабочего, за которым сохраняются только функции обслуживания: контроль, регулировка, ремонт, подача и вывоз деталей. Внедрение промышленных роботов увеличивает количество АРМ, позволяет организовать их в условиях серийного и мелкосерийного производств.

 

1.5 Обоснование типа  производства и его организационной  формы

 

Организационные формы  производственного процесса разнообразны. Однако для обеспечения рациональной организации производственного процесса и всех его частей при его построении необходимо учитывать ряд принципов. Главными из них являются дифференциация, специализация, пропорциональность, параллельность, прямоточность, непрерывность, ритмичность.

Дифференциация предполагает разделение производственного процесса на отдельные технологические процессы, операции, переходы, приёмы.

Специализация характеризуется закреплением за каждым производственным подразделением (цех, участок, рабочее место) ограниченной номенклатуры продукции или технологически однородных работ для изготовления конструктивно различной продукции.

В зависимости от специфики  производственного процесса специализация  бывает нескольких видов:

технологическая, при  которой за каждым участком (цехом) закрепляется определенная часть производственного процесса. Например, литейные или термические цехи;

предметная, когда за отдельными цехами закрепляется ограниченная номенклатура изделий (моторный цех);

подетальная, обеспечивающая закрепление за производственными подразделениями изготовления группы конструктивно и технологически однородных деталей;

функциональная, при которой  вспомогательные и обслуживающие  производства обособляются в самостоятельные  подразделения.

Пропорциональность предполагает соответствие производительности в единицу времени всех звеньев производства, согласованность в изготовлении отдельных деталей и узлов одного изделия с тем, чтобы на сборочные операции они все поступали комплектно. Достижение пропорциональности основано на нормах, определяющих количественную взаимосвязь между элементами производства, когда производительность оборудования на всех технологических операциях пропорциональна трудоемкости обработки продукции на этих операциях.

В условиях рыночных отношений  при частой сменяемости производимой продукции и сложной кооперации производственных звеньев поддержание пропорциональности производства должно быть постоянной задачей. Решается она путем внедрения организационно-технологических мероприятий, совершенствования оперативно-производственного планирования и т.д. 

Параллельность - предусматривает одновременное выполнение отдельных частей производственного процесса. Параллельность проявляется также в совмещении во времени выполнения основных и вспомогательных процессов и операций.

Прямоточность - состоит в обеспечение кратчайшего пути прохождения изделия по всем операциям производственного процесса и исключения встречных и возвратных движений в пределах участка или цеха.