Разработка проекта организации механического цеха

 

   Результаты  расчета общего числа работающих представлены в таблице 6.

      Таблица 6

      Сводная ведомость состава работающих

 

      Численность ИТР в соответствии с нормативами, приведенными в приложении 12, составит 3 человека. Определим численность  служащих на основе того, что они  составляют 4-6 % от числа всех рабочих цеха. Таким образом, получим 2 чел. (5 % от 34 чел.). Численность младшего обслуживающего персонала (МОП) составляет 3-5 % от числа всех рабочих цеха. Получим - 2 чел. По нормативным данным для определения численности работников цеха определим число контролеров - 2 чел. 

      1.12      Расчет     технико-экономических     показателей

      Основные технико-экономические показатели представлены в

таблице 7. 
 

Таблица 7

Расчет  технико-экономических показателей

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2 Пути совершенствования  организации рабочих мест в цехе 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      3 Организация многопредметной поточной линии 

      Поточным  называется производство, в котором  процесс изготовления какого-либо изделия  осуществляется с установленным для него тактом, для чего длительность обработки синхронизируется, что обеспечивает непрерывную связь отдельных операций. При этом рабочие места располагаются в последовательности технологического процесса, образуя поточную линию.

      Поточное  производство высокоэффективно, т.к. в  нем производственный процесс организован  в строгом соответствии с основными принципами организации производства: пропорциональностью, прямоточностью, непрерывностью, ритмичностью, специализацией.

1. Выбирается базовая деталь, которая имеет наибольшую программу, а при равенстве программ - наибольшую трудоемкость. Для этого сначала рассчитаем годовую производственную программу по каждой детали по формуле 1:

       NГ = 53400*1,2*1,3 = 83304 (шт)

       NА = 72500*1,2*1,3 = 113100 (шт)

       NИ = 56100*1,2*1,3 = 87516 (шт)

       Исходя  из расчетов базовой принимаем деталь А с обьемом производства 113100 штук в год.

2. Определим коэффициент приведения трудоемкости  по формуле 20:

 

      k_iпр= T_i / T_y ,                                                               (20) 

      где T_i - трудоемкость изготовления детали соответствующего наименования, мин;

       T_y -трудоемкость изготовления детали, принятой за условную единиц, мин;

      K_Гпр = (2,53+3,65+1,11+1,58+3,15+1,4+1,25+2,57+1,3+5,05)/ (1,55+2,16+3,2+4,25+2,64+1,28+1,18+1,42+2,9+1,27) = 23,59/21,85 = 1,1

      K_Апр = (1,55+2,16+3,2+4,25+2,64+1,28+1,18+1,42+2,9+1,27)/ (1,55+2,16+3,2+4,25+2,64+1,28+1,18+1,42+2,9+1,27) = 21,85/21,85 = 1

      K_Ипр= (3,15+0,7+0,75+2,1+1,8+2,56+2,35+2,05+3,00+3,22)/ (1,55+2,16+3,2+4,25+2,64+1,28+1,18+1,42+2,9+1,27) =  21,68/21,85 = 0,99

            3.Определим программу в приведенных единицах для детали каждого наименования по формуле 21:        

N_iпр=N_i*k_iпр ,                                                            (21) 

       N_Гпр = 83304*1,1 = 91634 (шт)

       N_Апр = 113100*1 = 113100 (шт)

       N_Ипр = 87516*0,99 = 86641(шт)

      4. Определим общий условный такт линии по формуле 22: 

      r_общ.у. =Ф_р/ N_iпр  ,                                                   (22)  

      где  Ф_Р- фонд времени работы переменно-поточной линии за расчетный период, мин;

       Ф_р =253*8*2*(1-0,05)*60 = 230736 (мин)

       r_общ.у. =  230736/(91634+113100+86641) = 0,79 (мин/шт)

      5. Определим частный такт обработки детали соответствующего наименования по формуле 23: 

      r_i = r_общ.у. * k_iпр ,                                                      (23) 
 
 
 

      rГ = 0,79*1,1 = 0,87 (мин/шт)

      rИ  = 0,79*1 = 0,79 (мин/шт)

      rА = 0,79*0,99 = 0,78 (мин/шт)

      Рассчитаем  число рабочих мест по каждому  изделию по формуле 24: 

      Si = ∑ t_шт.i/r_i                                                                                (24)

               

      SГ = 23,59/0,87 = 27,11 ≈ 28 (раб.мест)

      SИ = 21,85/0,79 = 27,7 ≈ 28 (раб.мест)

      SА = 21,68/0,78 = 27,8 ≈ 28 (раб.мест)

      Общее число рабочих мест S на операции может быть принято равным наибольшему значению S_i из числа рассчитанных по всем закрепленным за линией изделиям. Примем S = 28 рабочим местам.

      Периодичность запуска партий каждой детали на переменно-поточной линии, исходя из числа партий в планируемом периоде, определяется по формуле  25: 

      R_а = Ф_а*n_а / N_з  ,                                                      (25) 

 где  Ф_а - фонд времени; необходимый для изготовления изделия определенного наименования;

    n_а - размер партии деталей;

         N_з - программа запуска данного изделия.

      RГ = 230736*32/91634 = 80,6 (мин)

      RА = 230736*32/113100 = 65,3 (мин)

      RИ = 230736*32/86641 = 85,2 (мин)

      Размер  партии деталей определяется в два этапа. На первом этапе определяется расчетный размер партии деталей по формуле 26: 

      n_{а расч} =t_п-з / t_шт *a ,                                                   (26) 

где t_п-з -время наладки оборудования (подготовительно-заключительное (10-15% от t_шт));

       t_шт - время штучное;

       a- нормативный коэффициент затрат времени на наладку оборудования (a=0,05-0,2).

   n_{Г расч} = 0,1*23,59/23,59*0,05 = 2 (шт)

   n_{А расч} = 0,1*21,85/21,85*0,05 = 2 (шт)

   n_{И расч} = 0,1*21,68/21,68*0,05 = 2 (шт)

   Составлений плана-графика работы поточной линии осуществляется следующим образом: 

• рассчитывают продолжительность периода выпуска партии (в сменах) каждого изделия, закрепленного за линией по формуле 27:

 

      Ф_i^’ =N_i * r_i /480  ,                                                         (27) 

      Ф_Г^’ =91634*0,87/480 = 166 (смен)

      Ф_А^’ = 113100*0,79/480 = 186 (смен)