Разработка проекта организации механического цеха

      Таблица 4

      Расчет  площади РБ

 
 

8.      Организация инструментального хозяйства

        В состав инструментального хозяйства цеха входят инструментально-раздаточная кладовая, кладовая приспособлений и абразивов, заточное отделение, отделение ремонта технологической оснастки и контрольно-проверочный пункт.

      Определим площадь кладовых инструментального хозяйства, используя данные приложения 7.

      Sки = (0,5+0,5+0,5)*15 = 22,5 (м²)

      Численность кладовщиков ИРК определяется в  зависимости от числа производственных рабочих, обслуживаемых одним кладовщиком. В условиях единичного и мелкосерийного типа производства один кладовщик обслуживает 40-45 производственных рабочих, в условиях среднесерийного и массового – 45-50 рабочих.

      ЧклИРК = 39/45 = 0,86 = 1 (чел)

      С учетом сменности работы цеха потребность  в кладовщиках составляет 2 человека.

      Количество  станков общего назначения в заточном отделении определяется по процентному  отношению к числу обслуживаемых станков: для цехов крупносерийного и массового производств с числом станков до 200 единиц - 4 %, свыше - 3 %, для остальных цехов - соответственно З и 2%.

      Ч ст.заточн  = 28*0,04 = 1,12 ≈ 2 (единицы оборудования).

      Общая площадь заточного отделения определяется исходя из количества заточных станков и удельной площади на один станок, которая устанавливается: для цехов, выпускающих мелкие изделия, - 8-10 м²; средние изделия -10-12 м²; крупные изделия - 12-14 м².

      S заточн = 10*2 = 20 (м²)

      Количество рабочих-заточников (R_з) определяется по числу станков заточного отделения по формуле 15: 

        R_з = S_з *F_д К_з / Ф *К_м ,                                                (15) 

где S_з - число основных станков заточного отделения;

   F_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

     К_з - средний коэффициент загрузки оборудования, принимается равным 0,5-0,7;

   Ф - действительный годовой фонд времени рабочего, ч;

   К_м - коэффициент многостаночного обслуживания, К_м=1,1 -1 ,2.

      R_з = 2*4048*0,6/1382*1,2 = 3 (чел)

      Количество  основного оборудования в отделении  ремонта технологической оснастки определим из таблицы норм расчета количества основных станков отделений ремонта оснастки в производственных цехах приложение 8. Таким образом, количество основного оборудования в отделении ремонта составляет 3 единицы.

      Количество  вспомогательного оборудования составляет примерно 40% от числа основных станков  отделения, но не менее 3 и не более 11 единиц, т.е, получим 3 единицы вспомогательного оборудования, 

      1.9 Организация складского хозяйства

      Основной  задачей цеховых складов является обеспечение нормального хода производства. В комплекс цеховых складов могут  входить склады металла, заготовок, межоперационный, готовых изделий.

Площадь склада заготовок и готовых изделий  определяется по формуле 16:

S =Q *t / D *q *k ,                                                     (16)

 

где S - площадь склада, м²;                                        

      Q - масса заготовок, обрабатываемых в цехе в течение года, т;

       t - запас хранения заготовок, дн;    

       D - число рабочих дней в году;.

       q - средняя грузонапряженность площади склада, т/м² ;

       k - коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды; при использовании напольного транспорта к= 0,25-0,4, штабелеров - 0,35-0,4.

      Нормативные данные для расчета площади складов  представлены в приложении 9. В условиях крупносерийного производства:

      t =  3+2 = 5 (дней)

      q = (4+2)*1,1 = 6,6 (т/ м² )

      Q = 2,7*117000+1,8*93600+1,3*70824 = 576451,2 (кг) = 576,5 (т)

      S = 576,5*5/253*6,6*0,4 = 4,3 м²

            Необходимо, однако, иметь в виду, что в условиях предприятий массового, крупносерийного и даже среднесерийного производства межоперационный склад  в цехе практически не нужен. 

      1.10 Организация транспортного хозяйства

      Организация транспортного хозяйства предполагает выбор транспортных средств, определение потребности цеха в транспортных средствах и рабочих.

Определите  потребность цеха в транспортных средствах по формуле 17: 

           Q_мсi= Q * t_мс k_н /1000 * 60 *F_н  *d * k_r * k_п ,                     (17) 

где Q_{мс i}- количество элементов напольного транспорта i-го типа;

       Q - общее годовое количество транспортируемых грузов на данном виде транспорта, определяется по формуле ( 18), кг;

     t_мс - среднее время рейса, определяется по формуле (19), мин;

     k_н - коэффициент неравномерности прибытия и отправления грузов (k_н =1,2-1,3);

   F_н - номинальный годовой фонд времени работы транспортной единицы принимается равным 3289 ч;

   d - грузоподъемность транспортного  средства, определяется по таблице 12, т;                                                                                                         

   k_r - коэффициент использования транспортного средства при перевозке, определяется по приложению 10;

   k_п- коэффициент использования транспортного парка.

      Учитывая  массу деталей и площадь цеха, выберите соответствующий вид транспортного средства и сделайте по нему расчет.

      Общее годовое количество транспортируемых грузов определяется по формуле 18: 

Q  =

М_i*N_i *(1+k_отх/100) ,                                      (18) 

где М_i — масса i-той детали, кг;

      N_i - производственная программа выпуска i-той детали, шт;

       k_отх - процент отходов производства;

       m - количество наименований деталей, шт.

Q = (2,7*117000+1,8*93600+1,3*70824)*(1+0,05) = 605273,55 (кг).

      Исходя  из массы перевозимого груза в  качестве транспортного среде ва выбираем электрокар приложение 10.

      Среднее время одного рейса при односторонней  маятниковой системе определяется по формуле 19: 

t_мс =L_ср/V_г + L_ср/V_б + t_п + t_р + t_з ,                                       (19) 

где L_ср- средняя длина пробега, определяется исходя из площади цеха, м;

   V_г, V_б-скорость движения транспортного средства с грузом и без груза соответственно, м/мин;

   t_п, t_р- время на погрузку и разгрузку соответственно, мин;

   t_з- время случайных задержек, принимается 10 % от времени пробега, мин.

      Для определения длины пробега рассчитаем общую площадь цеха как сумму рассчитанных ранее площадей. Следует учесть площадь главного прохода, величина которого может быть принята исходя из 10% производственной площади цеха.

      S цеха = (662,5+459+22,5+20+4,3)*1,1 = 1285,13 (м²)

      Тогда L ср = √1285,13 = 35,8 (м)

      t мс = (35,8/66,67+35,8/150)*1,1+13+15 = 28,8 (мин)

      Q_мсi= 605273,55 *28,8*1,3/1000*60*3289*1,5*0,5*0,7 = 0,219

      Следовательно для перевозки грузов в цехе необходимо 1 транспортное средство - электрокар. 

1.11     Организация управления цехом.

     Кроме уже рассчитанной численности основных производственных рабочих, слесарей, станочников и прочих работников по ремонту оборудования, заточников режущего инструмента, рабочих-станочников по ремонту технологической оснастки, необходимо определить численность наладчиков оборудования, транспортных рабочих, кладовщиков, контролеров, инженерно-технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала.

     Транспортные  рабочие определяются по числу единиц напольного транспорта и смен их работы. Исходя из того, что в цехе есть  электрокар и установлен двухсменный режим работы, необходимо 2 транспортных рабочих.

     Нормативные данные для расчета остальных  работников представлены в приложении 11. Численность работников, работающих в наибольшую смену, составляет 60 % от общего числа работников.

      Рассчитаем  число наладчиков в цехе, исходя из обслуживаемого оборудования.

      Таблица 5

      Определение численности наладчиков оборудования