Разработка проекта организации механического цеха

     d -продолжительность рабочего дня, ч.;

     f - режим работы подразделения (сменность работы);

    b_{с р} -средний процент потерь времени на плановые ремонты (3-5% от F_д).

rИ = 253*8*2*(1-0,04)/117000 =  0,03 (ч) = 1,99 (мин)

gИ = (3,15+0,7+0,75+2,1+1,8+2,56+2,35+2,05+3+3,22)/1,99*10*1,1 = 0,99

rЖ = 253*8*2*(1-0,04)/93600 = 0,04 (ч) = 2,5 (мин)

gЖ = (1,36+1,2+2,18+4,57+3,22+2,31+2,12+1,23+1,1+1,75)/2,5*10*1,1 = 0,8

rЗ = 253*8*2*(1-0,04)/70824 =  0,05 (ч) = 3,3 (мин)

gЗ = (1,2+1,17+1,1+4,8+1,95+3,21+2+1,17+1,1+2,16)/3,3*10*1,1 = 0,6

   Значениям рассчитанных показателей массовости в соответствии с приложением 1, соответствует массовый тип производства.

      Так как по своим характеристикам массовый и крупносерийный типы производства очень близки друг к другу, а форма специализации выбирается в соответствии со значением коэффициента закрепления операций, для дальнейших расчетов будем исходить из того, что для изготовления всех деалей необходимо применять крупносерийный тип производства.

      Выбранному  типу производства будет соответствовать  подеталъная форма специализации, см приложение 2. 

      1.3 Определение числа основных производственных участков цеха

      Ориентировочное число основных производственных участков может быть определено, исходя из расчетного числа рабочих мест в цехе и нормы управляемости для мастера участка.

      Норма управляемости (S_упр), в свою очередь, зависит от уровня управления и типа производства. В соответствии с приложением 3 норма управляемости для мастера производственного участка при крупносерийном типе производства составляет 35 - 40 рабочих мест.

      Расчетное число рабочих мест в подразделении  может быть определено по формуле 5: 

      S=

t_шт.ij*N_i*k_пз  / F_д*k_в,                                          (5) 

где k_пз - коэффициент, учитывающий время, затраченное на подготовительно – заключительные работы по обработке партии деталей (принять 0,3).

S = (21,68*117000*0,3+21,04*93600*0,3+19,86*70824*0,3)/4048*1,1 = 530 (рабочих мест).

      Таким образом, число участков n определяется как: 

      n=S/S_упр,                                                                        (6) 

где   S-число рабочих мест в цехе, шт.,

         S_упр - норма управляемости рабочих мест, шт.

n = 530/40 = 13 (участков). 

4.     Расчет  потребности в оборудовании

      Количество  оборудования определяется исходя из станкоемкости обработки одного изделия, годовой программы выпуска изделий и действительного годового фонда времени работы оборудования по формуле7:

П_р= Т_ст*N_i / F_д,                                                                   (7) 

где П_р - расчетное число единиц оборудования;

   Т_ст — станкоемкость обработки одного изделия, станко-ч;

   N_i - годовая программа выпуска изделий, шт;

   F_д- действительный годовой фонд времени работы металлорежущего оборудования.

      Сгруппируем оборудование по видам выполняемых  операций и определим принятое число станков, а также коэффициент загрузки оборудования в таблице 1. Коэффициент загрузки оборудования определим по формуле 8: 

                                   Кзо = Пр/Ппр                                                                           (8) 

      Причем  коэффициент загрузки не должен превышать  значения 0,85-0,9 

      Таблица 1.

      Расчет  количества оборудования

 

      Маршрутная  схема производственного процесса включает схему взаимосвязи отдельных видов работ и маршруты движения деталей по рабочим местам. Каждая операция или вид работ изображается на схеме прямоугольником. Маршрутная схема производственных процессов для деталей И, Ж, З представлена в приложении А.

      1.5 Расчет площади цеха 

      Определим площадь производственных участков исходя из количества производственного оборудования и удельной  площади, приходящейся  на единицу производственного оборудования. Для расчета воспользуемся показателями удельных площадей механических цехов, приведенными в приложении 4. Результаты расчетов сведем в таблицу 2.

Таблица 2.

      Расчет  площади цеха

 
 

      1.6 Расчет численности основных производственных рабочих

        Число рабочих станочников цеха  или участка определяется исходя  из трудоемкости станочных работ,  действительного годового фонда  времени рабочего и коэффициента многостаночности по формуле 9: 

Р_ст=Т_ст/ Ф*к_м ,                                                                (9) 

     где Р_ст - расчетное число производственных рабочих - станочников, чел;

         Т_ст - годовая трудоемкость станочных работ (станкоемкость) для данного типа оборудования, станко-ч;

         Ф - действительный годовой  фонд времени одного рабочего, ч;                                                                                        

         к_м - коэффициент многостаночности, для крупносерийного типа производства 1,5-1,8, среднесерийного- 1,3-1,5, мелкосерийного и единичного 1,1-1,2. 

  Годовая трудоемкость станочных работ (станкоемкость) рассчитывается по формуле 10:      

                          Т_ст  = Пр*Fд                                          (10)

         Действительный годовой  фонд времени одного рабочего определяется по формуле 11: 

Ф=D*d ,                                                             (11)

      При расчете количества рабочих дней необходимо учитывать отпуск рабочего, который составляет 24дня.

Ф = (253-24)*8 = 1832 (ч).

      Результаты  расчетов представлены в виде таблицы 3.

      Таблица 3

      Ведомость расчета производственных рабочих  мест

 

      1.7 Организация ремонтного хозяйства

      Основная  задача ремонтного хозяйства – обеспечить бесперебойную эксплуатацию оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание.

      Структура межремонтного цикла для металлорежущих станков массой до 10 т предусматривает выполнение двух средних, шести текущих ремонтов и девяти технических обслуживаний.

      Определим продолжительность межремонтного цикла по формуле 12: 

Т м.ц. = 24000* Вп * Вм * Ву * Вт,                               (12) 

где Вп- коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного производства равен 1,0, для среднесерийного 1,3, для мелкосерийного и единичного 1,5);

   Вм - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого  материала, принимаем 1,2.

   Ву - коэффициент, учитывающий условия  эксплуатации оборудования (при работе в нормальных условиях механического цеха равен 1,0, в запыленных и влажных помещениях 0,8);

   Вт - коэффициент, отражающий особенности  работы различных групп станков (для легких и средних станков  равен 1,1).

Т м.ц. = 24000*1*1,2*1*1,1 = 31 680 (ч) 

Определим длительность межремонтного периода по формуле 13: 

Т_р =Т_{м ц} / N_c +N_m +1,                                                      (13)

  

где N_c- число средних ремонтов;

   N_m- число текущих ремонтов.

     Т_р = 31680/(2+6+1) = 3520 (ч)

      Определим длительность межосмотрового периода по формуле 14: 

Т_о =Т_м / N_c +N_m + N_о+ 1,                                                 (14) 

где N _o - количество осмотров.

Т_о  = 31680/(2+6+9+1) = 1760 (ч)

      В данном курсовом проекте необходимо создать ремонтную базу цеха (РБ). Основное назначение РБ – выполнение капитального ремонта и изготовление запасных деталей для ремонта оборудования. Помимо этого РБ производит перемещение и демонтаж старого оборудования, ремонт всех видов оборудования своего цеха и модернизацию оборудования. Состав основных станков приведен в приложении 5, для определения общей площади ремонтной базы воспользуемся показателями, приведенными в приложении 6. Расчет  общей площади ремонтной базы приведен в таблице4.