Расчет себестоимости детали "Коленчатый вал"

 

    Расчет требуемых рабочих:

Ро = 2 = 2*15 = 30 человек 
 

  4. Определение рабочей зоны конвейера

  При однорядном расположении оборудования длина рабочей зоны конвейера (Lр) находится следующим образом:

  Lр = 1,1* lo * Cпр   (8), где

1,1 - резервная длина конвейера (5-10%)

lo - шаг конвейера (1,5 м)

Cпр - количество рабочих мест

Lр = 1,1 * 1,5 * 15 = 24,75 м

Общая производственная площадь участка (Sо):

  Sо = Sуд * Cпр   (9), где

Sуд - установленные удельные нормы площади (15-20 м/ст)

Sо = 15 * 15 = 225 м²

  Скорость  конвейера (Vк) задает общий организационно-технический регламент работы поточной линии:

  Vк = lo / t   (10) 

Vк = 1,5 / 1,01 = 1,48 м/мин 

  2.4 Построение стандарт-плана производства.

  Стандарт-план     должен     предусматривать     рациональный     порядок    работы оборудования и операторов на каждом рабочем месте, периодичность  и последовательность перехода рабочих-совместителей по рабочим местам и другие организационные факторы.

  Т_р = Т_о*К_з (11), где

  Т_о – период обслуживания поточной линии - 480 мин.

  Таблица 7

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

5. Расчет  производственных запасов (заделов)

 

В общем  виде величина межоперационного задела определяется разностью производительности рабочих мест смежных операций:

Zmax = (Tn * C1 / tшт) - (Tn * C1+1 / tшт1+1)   (12), где

T_n – фаза или период работы станков при неизменных условиях на двух смежных операциях;

C₁ и C₁₊₁ – число рабочих мест соответственно на предыдущей и последующей операциях;

t_шт и t_шт1+1 – норма штучного времени на соответствующих операциях.

   Определим величины межоперационных заделов:                                                  

Z¢1-2 = (285 * 1 / 0,6) - (285 * 1 / 0,7) = 475 - 407 = 68

Z¢¢1-2 = 0 - (333 - 285 * 1 / 0,7) = 0 - 68 = - 68

Z¢2-3 = (333 * 1 / 0,7) - (333 * 1 / 1) = 475 - 333 = 142

Z¢¢2-3 = 0 - (475 - 333 / 1) = 0 - 142 = -142

Z¢3-4 = (285 * 1 / 1) - (285 * 2 / 1,2) = - 190

Z¢¢3-4 = (190 * 1 / 1) - 0 = 190

Z¢4-5 = (285 * 2 / 1,2) - (285 * 1 / 0,8) = 475 - 356 = 119

Z¢¢4-5 = 0  - (380 - 285 / 0,8) = -119

Z¢5-6 = (333 * 1 / 0,8) - (333 * 1 / 0,7) = 416 - 475 = - 59

Z¢¢5-6 = (380 - 333 / 0,8) - 0 = 59 - 0 = 59

Z¢6-7 = (285* 1 / 0,7) - (285 * 1 / 0,6) = 407 - 475 = -68

Z¢¢6-7 = (333 – 285*1 / 0,7) - 0 = 68 - 0 = 68

Z¢7-8 = (285 * 1 / 0,6) - (285 * 2 / 1,3) = 475 - 438 = 37

Z¢¢7-8 = 0 - (309 - 285 * 2 / 1,3) = 0 - 37 = - 37

Z¢8-9 = (309 * 2 / 1,3) - (309 * 2 / 1,5) = 475 - 412 = 63

Z¢¢8-9 = 0 - (356 - 309 * 2 / 1,5) = 0 - 63 = - 63

Z¢9-10 = (356 * 2 / 1,5) - (356 * 1 / 1) = 475 - 356 = 119

Z¢¢9-10 = 0 - (119 * 1 / 1) = 0 - 119 = - 119

Z¢10-11 = (428 * 1 / 1) - (428 * 2 / 1,8) = - 47

Z¢¢10-11 =475-428/1 - 0 = 47 = 47

Z¢1-11 = (285 * 1 / 0,6) - (285 * 2 / 1,8) = 475 - 316 = 159

Z¢¢1-11 = 0 - (143 * 2 / 1,8) = 0 - 159 = - 159 

  Линейный    задел    на    потоке    равен    сумме    межоперационных,   оборотных, технологических, транспортных и страховых заделов:

Zлин = Zмо+ Zтех + Zтр + Zстр   (13)

Zлин =444 + 30 + 28 + 92 = 594 шт.

Общая величина межоперационных заделов  равна сумме их постоянных значений со знаком «минус» на начало периода  и половине переменного задела между  первой и последней технологическими операциями в потоке:

Zмо = 364+74,5 = 443,5 шт.

  Технологический задел образуют находящиеся на рабочих  местах (Cобщ) в непосредственной обработке детали, соответствующие размеру передаточной (транспортной) партии (Р):   

    Zтехн = Cобщ * Р   (14)

Zтехн = 15 * 2 = 30 шт.

  Транспортный  задел состоит из заготовок (Р), перемещающихся на транспортных средствах между  операциями (Cобщ - 1):  

  Zтр = (Cо- 1) * Р   (15)

Zтр= (15 - 1) * 2 = 28 шт.

  Страховой задел создается на наиболее ответственных  операциях и принимается в  пределах 5 - 10% от сменного выпуска деталей (Nсм): 

Zстрах = 0,1 * Nсм =  0,1 * 230000/250 = 92 шт.

  Годовая потребность материалов:

                                                   n

  М = åНр * Nр   (16), где

                                                   1

Нр – норма расхода материала, кг/шт;

n – номенклатура изделий;

Nр – годовой выпуск (спрос), шт/год.

М = 2,0 * 60000 + 1,7 * 65000 + 1,6 * 55000 = 120000 + 110500 +88000 = 318500 кг/год. 

  2.6 Планировка производственного оборудования

  При поточной форме организации производства оборудование на участке располагается  по принципу прямоточности, т.е. по ходу технологического процесса. Это сокращает  маршрут транспортировки деталей.

  Lp = 24,75 м; So = 225 м². 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

  2.7 Анализ и оптимизация организационного проекта

  При изучении спроса и предложения на выпускаемые изделия получилось, что предложение (230000 шт.) превышает спрос (90000 шт.). Для повышения спроса на продукцию необходимо уменьшить её выпуск. Этого можно достичь за счёт  сокращения рабочей смены. Это можно применить том случае, если участок работает в одну смену. Другой способ увеличить спрос – уменьшить цены на производимую продукцию. Также, возможно, следует расширить номенклатуру выпускаемых изделий.

    При расчете выяснилось, что средний коэффициент загрузки оборудования на поточной линии  получился меньше нормативного значения - 0,75. Для повышения коэффициента загрузки нужно изменить технологический процесс: объединить шлифовальные операции. В частных случаях загрузка нескольких станков превышала 100%, т.е. необходима была работа станков в течение некоторого времени по окончании рабочей смены. Загрузка станков была повышена до нормы путем объединения некоторых операций на одном станке. На тех операциях, где была необходима работа вне рабочее время, длительность обработки частично была перенесена на другие операции.