Организация механического цеха

Определим число транспортных рабочих Чраб.тр в зависимости от числа единиц напольного транспорта (4 единицы ) и смен их работы (2 смены). Таким образом, получим:

Чраб.тр=4·2=8 (чел)

Определим необходимое число кладовщиков Чклад из таблицы нормативных данных для определения численности работников цеха. Учитывая нормативные данные, число кладовщиков примем равным Чклад =2 (чел) (с учетом сменности работы цеха).

Определим численность инженерно-технических работников (ИТР) на основании того, что их число составляет 8-12% от числа всех рабочих цеха. Таким образом, получим:

ЧИТР=58·12%=7 (чел).

Определим численность служащих на основании того, что они составляют 4-6% от числа всех работников цеха:

Чслуж=58·6%=4 (чел).

 Определим численность младшего обслуживающего персонала (МОП) исходя из того, что они составляют 3-5% от числа всех рабочих цеха:

ЧМОП=58·5%=3 (чел).

 По нормативным данным для определения численности работников цеха, определим число контролеров:

Чконтр=2 (чел).

Результаты расчетов общего состава работающих сведем в таблицу 10.

Таблица 10

Сводная ведомость состава работающих

Спроектируем организационную схему управления цехом (рисунок 1).

рисунок 1- структура организации управления

Во главе цеха стоит начальник, которому подчиняется заместитель по производству и заместитель по технической части. В ведении заместителя по производству находятся ПДБ и БТЗ, которым, в свою очередь, подчинены старший мастер, инженер по подготовке производств, планировщик, который обеспечивает объем работ всех рабочих цеха и распределитель работ. Перечисленные службы подчиняются как ПДБ, так и техническому бюро. В ведении БТЗ находятся нормировщики и экономисты.

1.11 Пути совершенствования организационной подготовки производства в цехе

Совершенствование организации производства – это улучшение материальной, технической и кадровой политики производства, улучшении организации производственных подразделений и оптимизации расстановки оборудования в основном производстве, совершенствование служб и хозяйств производственного обслуживания.

Организационная подготовка – это совокупность процессов организации, планирования, учета, контроля на всех стадиях и этапах комплексной подготовки производства, обеспечивающих готовность объединения к созданию и освоению изделий заданного уровня качества при установленных сроках, объемах выпуска и наименьших затратах.

Анализируя проведенную разработку проекта организации механического цеха можно сделать два основных вывода:

1. В данном случае в механическом цехе основные операции – токарная и шлифовальная. На них затрачивается большая часть времени и оборудования.

2. Технология производства, используемая как основа для разработки проекта организации механического цеха малоэффективна: всего оборудования в механическом цехе используется – 44, из него основного, на котором выполняются необходимые задачи, - 32; всего рабочих в цехе – 87, из них основных – 58.

Исходя из первого, необходимо уделять основное внимание токарным и шлифовальным операциям. Минимальный коэффициент загрузки механического цеха приходится на отрезные операции, а максимальный – на токарные. Поэтому необходимо планировать календарную деятельность механического цеха таким образом, чтобы при необходимости можно было использовать свободное резервное время, так как принятое число рабочих, по сравнению с расчетным на несколько десятков процентов больше необходимого.

То есть для снижения производственных затрат и себестоимости продукции, можно использовать специалистов, которые могут работать на нескольких станках и замещать друг друга при необходимости.

Исходя из второго, необходимо увеличить общий объем производственной программы, так как производить ее в таком количестве и с такими затратами невыгодно. Из расчетов видно, что по данному количеству оборудования сложность ремонтных работ намного меньше принятых для достаточного использования минимального ремонтного комплекта. Однако, из-за необходимости ремонта оборудования, приходится использовать данный комплект.

Это лишь основные мероприятия по повышению эффективности работы механического цеха. Для более совершенной эксплуатации необходимо полностью поменять технологию производства.

2. Организация однопредметной поточной линии

2.1 Расчет основных параметров и выбор вида поточной линии

 На однопредметной поточной линии изготавливается один предмет труда. Выбираем базовую деталь с наибольшей программой производства. В нашем случае это деталь И.

Продолжительность производственного цикла определяется по формуле:

Тц=n·r+(n - p)·r·S, (2.1)

где n – размер партии деталей;

P – размер передаточной партии деталей;

M – число выполняемых технологических операций;

S – количество рабочих мест на линии.

Основным показателем работы линии является такт:

R=Fд/Nи = 3845,6×60/84240 = 2,74 (мин.)

Следующим этапом в организации поточного производства является определение потребности в оборудовании. Расчет количества оборудования осуществляется, исходя из числа рабочих мест по операциям процесса.

Сpi= (2.2)

где Сpi - расчетное число рабочих мест на 1 операционного процесса;

ti – норма времени на операцию, мин.

Сp отр=1,6:2,74=0,58 ;

Сp ток=3,01:2,74=1,1 ;

Сp подр=1,59:2,74=0,58;

Сp шлиф=3,14:2,74=1,15;

Спp отр=1 (станок);

Спp ток=2 (станок);

Спp подр=1 (станок);

Спp шлиф=2 (станка);  S=6 (станков).

Коэффициент загрузки рабочих мест определяется по формуле:

Кз=Сp-Спp, (2.3)

Кз=(0,58+1,1+0,58+1,15)-(1+2+1+2)=-2,59

Наметим тип и определим основные параметры конвейера (шаг, общую длину, скорость).

Скорость ленты конвейера при непрерывном движении рассчитывается в соответствии с тактом поточной линии:

V=, (2.4)

где l0 – расстояние между центрами смежных рабочих мест(шаг конвейера)

V=6:2,74=2,19 (м/мин.)

2.2 Разработка стандарт-плана работы линии

Стандарт- план представим в таблице 11.

Таблица 11

Стандарт- план работы линии

 2.3 Определение заделов на линии

Технологический задел представляющий собой детали, сборочные единицы и изделия, находящиеся непосредственно в процессе обработки, сборки, испытаний на рабочем месте рассчитывается по формуле:

Zт=∑ Спрi·ni (2.5)

Zт=1·1+1·1+1·1+2·1+2·1=10 шт.

Транспортный:

Zтр=lpk·p/v, (2.6)

Zтр=10·4/2,75=14,5

Страховой задел нейтрализует отрицательное влияние на ритмичность производства случайных перебоев в работе оборудования, несвоевременной подачи материалов, полуфабрикатов и др. Этот вод заделов создается перед наиболее ответственными и трудоемкими операциями. В нашем случае мы возьмем страховой задел в размере 15%:

Zстр=14,5·0,15=2,18

Оборотный:

Z1-2=(240·0,5·1:1,6)-(240·0,5·1:3,01)=75-40=35

Z1-2=(240·0,5·1:1,6)-(240·0,5·2:3,01)=75-80=-5

Z2-3=(240·0,5·1:3,01)-(240·0,5·2:1,59)=40-151=-111

Z2-3=(240·0,5·1:3,01)-(240·0,5·3:1,59)=40-226=-186

Z3-4=(240·0,5·1:1,59)-(240·0,5·3:3,14)=75-115=-40

Z3-4=(240·0,5·2:1,59)-(240·0,5·4:3,14)=151-153=-2

∑Z=-309

R=240(мин) укрупненный ритм линии (1/2 смены)

2.4 Оценка уровня организации и оперативного управления производства

При поточном методе организации производства одними из показателей, характеризующими уровень организации и оперативного управления производством являются:

- длительность производственного цикла для действующего производства

Тц=∑Тмех·n+mмп·(m+1)+mсб·n·kсб, (2.7)

где ∑Тмех – трудоемкость механической обработки, которая определяется суммированием трудоемкости всех операций;

mмп – среднее время пролеживания между операциями;

n – количество операций;

nсб – время пролеживания деталей до сборки (10% от трудоемкости);

kсб – коэффициент, усредняющий время пролеживания деталей, входящих в партию, до сборки = 0,5.

Тц=(1,6+3,01+1,59+3,14)·10+2·(2+1)+9,34·10%·10·0,5=93,4+6+4,67=104,07

- коэффициент прямоточности измеряется отношением продолжительности транспортных операций к общей продолжительности производственного цикла

kпр= Тпр/Тц=16:104,07=0,15

Заключение

В ходе расчетов было выявлено, что производство в данном цехе массовое. При таком производстве за каждым станком закрепляется относительно небольшое количество операций, что обеспечивает наиболее полную загрузку рабочих мест. Оборудование располагается цепочкой по ходу технологического процесса отдельных деталей.