Организация механического цеха

В итоге принятое оборудование всего равно 32 единицам.

Тип производства определим с помощью коэффициента закрепления. Коэффициент закрепления операции (Кзо) рассчитывается по формуле:

КЗО= mi/S , (1.5)

где mi - число операций в технологическом процессе обработки i –ой детали, шт.;

S - количество рабочих мест в подразделении, рассчитанное на заданную программу выпуска изделий (деталей);

i = 1-n – номер детали;

Таким образом, коэффициент закрепления операции будет равен:

Кзо=30:321

Так как коэффициент закрепления операции равен 1, значит, мы имеем массовый тип производства.

Массовое производство характеризуется наиболее резко выраженным постоянством структуры рабочего процесса, повторением одних и тех же операций на каждом рабочем месте в связи с изготовлением одного и того же вида изделия. К данному типу производства можно отнести машиностроение.

Для массового производства характерны:

·  ограниченная номенклатура изделий;

·  предметная специализация рабочих мест;

·  использование специального и специализированного оборудования;

·  возможность механизации и автоматизации производственных процессов;

·  наличие рабочих невысокой квалификации;

·  минимальная длительность производственного цикла

Важной количественной характеристикой типа производства является уровень специализации рабочих мест, исчисляемый с помощью коэффициента закрепления операций.

1.3 Определение числа основных производственных участков цеха

Ориентировочное число основных производственных участков может быть определено, исходя из расчетного числа рабочих мест в цехе и нормы управляемости для мастера участка.

Норма управляемости (Sупр), в свою очередь, зависит от уровня управления и типа производства. В нашем случае речь идет о производственном (нижнем) уровне управления, нормы управляемости для которого приведены в таблице 2.

Таблица 2

Норма управляемости для мастера производственного участка Sупр

Расчетное число рабочих мест в подразделении может быть определено по формуле:

S= (1.6)

где kпз - коэффициент, учитывающий время, затраченное на подготовительно-заключительные работы по обработке партии деталей (принять 0,3).

S=(25.57+19.86+23.59)×(84240+136656+59904)×0.3/230736×1.1= 5814244.8/253809.6 = 22.91

Таким образом, число участков n определяется как:

 (1.7)

где S-число рабочих мест в цехе, шт.,

 Sупр - норма управляемости рабочих мест, шт.

n=22,91:35=0,65

1.4 Расчет площади цеха

Определим площадь производственных участков исходя из количества производственного оборудования и удельной площади, приходящейся на единицу производственного оборудования.

Данные по удельной площади на единицу производственного оборудования возьмем из приложения 1. Количество оборудования перенесем из таблицы 1.

Sток.=27,7·9=360.1 (м2)

Sфрез=21,7·3=65,1 (м2)

Все остальные расчеты ведутся подобным образом, итоги занесем в таблицу 3.

Таблица 3

Расчет площади цеха

1.5 Расчет численности основных производственных рабочих

 Число рабочих-станочников цеха определим исходя из трудоемкости станочных работ, действительного годового фонда времени рабочего коэффициента многостаночности по формуле:

Рст=Тст/(Ф·Км) (1.8)

где Рст – расчетное число производственных рабочих-станочников данной процессии, чел.;

Тст - годовая трудоемкость станочных работ (станкоемкость) для данного типа оборудования, станко-часов (из задания);

Ф – действительный годовой фонд времени рабочего, ч.(1860ч.);

Км - коэффициент многостаночности, т.е. число станков, обслуживаемых одним рабочим, в нашем случае мы его не учитываем .

Годовая трудоемкость составит:

Тстотр= 4,36/60*84240+1,20/60*136656 = 8854,56

Тстток= 8,25/60*84240+14,12/60*136656+2,53/60*59904 = 46268,66

Тстподр= 4,35/60*84240 = 6107,4

Тстшлиф= 8,61/60*84240+8,92/60*59904 = 20994,17

Тстфрез= 2,27/60*136656+5,8/60*59904 = 10960,87

Тстрезьб= 2,27/60*136656 = 5170,15

Тстпрот= 4,76/60*59904 = 4752,38

Тстсверл= 1,58/60*59904 = 1577,47

Число рабочих составит:

Рстотр= 8854,56/1860 = 4,76

Рстток= 46268,66/1860 = 24,88

Рстподр= 6107,4/1860 = 3,28

Рстшлиф= 20994,17/1860 = 11,29 

Рстфрез= 10960,87/1860 = 5,89

Рстрезьб= 5170,15/1860 = 2,78

Рстпрот= 4752,38/1860 = 2,55

Рстсверл= 1577,47/1860 = 0,85

Результаты расчетов занесем в таблицу 4.

Таблица 4

Расчет производственных рабочих мест

1.6 Организация ремонтного хозяйства

Составим план ремонта оборудования по механическому цеху. Для составления плана осуществим следующие расчеты.

Продолжительность промежуточного цикла определяется по формуле:

Тм ц=24000·Bп·Вп·Ву·Вr, (1.9)

где Bп- коэффициен, учитывающий тип производства;

Вп- коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала;

Ву- коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования;

Вr- коэффициент, отражающий особенности работы различных групп станков.

Тм ц=24000·1·1,2·1·1,1=31680 (ч).

Структура межремонтного цикла для металлорежущих станков массой до 10 тонн предусматривает выполнение двух средних, шести текущих ремонтов и девяти технического обслуживания.

Длительность межремонтного периода определяется по формуле:

Тр=, (1.10)

где Nc- число средних ремонтов;

Nм - число текущих ремонтов

Тр=31680:(2+6+1)=3520 (ч)

Определим численность межосмотрового периода по формуле:

То= , (1.11)

где Nо – количество осмотров.

То=31680:(2+6+9+1)=1760 (ч)

Количество основных станков ремонтной базы и их распределение по видам представим в виде таблицы 5.

Таблица 5

Состав основных станков РБ и их распределение по видам.

Определим площадь ремонтной базы Sрб по показателю общей удельной площади на единицу основного оборудования по таблице показателей.

При числе единиц общего оборудования РМ, равном 15 шт., удельная площадь на единицу основного оборудования составляет 28 м2, в том числе площадь склада запасных частей 3 м2.

Тогда площадь ремонтной базы будет равна:

Sрб=15·28=420 (м2), в том числе площадь склада запасных частей

Sскл=15·3=45 (м2)

1.7 Организация инструментального хозяйства

В состав инструментального хозяйства цеха входят:

- инструментально-раздаточная кладовая;

- кладовая приспособлений и абразивов;

- заточное отделение;

- отделение ремонта технологической оснастки;

- контрольно-проверочный пункт.

Определим площадь кладовой инструментального хозяйства цеха Sск по таблице норм расчета кладовых инструментального хозяйства цеха.

Sск=0,5·32+0,6·32+0,4·5=37,2 (м2)

Численность кладовщиков ИРК (Чкл ИРК) определим исходя из числа производственных рабочих (58 чел), обслуживаемых одним кладовщиком. В условиях массового типа производства один кладовщик обслуживает 45-50 рабочих.

Ч клад ИРК =1 чел.

С учетом сменности работы цеха потребность в кладовщиках составляет 2 человека.

Определим количество станков общего назначения в заточном отделении. Количество станков общего назначения в заточном отделении Ч ст.заточ. Определяется по процентному отношению к числу обслуживаемы станков: для цехов крупносерийного и массового производства с числом станков до 200 единиц – 4%. Таким образом мы имеем:

Чст.заточ=32(шт)·4%=1,28 ( 2 единицы оборудования)

Общую площадь заточного отделения определим Sобщ.зат, исходя из количества заточных станков, специальных заточных станков и удельной площади на 1 станков (10 м2. на 1 станок).

Sобщ.зат=10·2=20 (м2)

Количество рабочих-заточников определим по числу станков заточного отделения по формуле:

, (1.12)

где Sз - число основных станков заточного отделения;

Fд - действительный годовой фонд времени работы оборудования 3845,6 (ч);

 Кз - средний коэффициент загрузки оборудования, принимается равным 0,5;

Ф - действительный годовой фонд времени рабочего 1860 (ч);

Км - коэффициент многостаночного обслуживания, Км=1,2.

 (2 человека)

Количество основного оборудования в отделении ремонта технологической оснастки определим из приложения 3. Таким образом, количество основного оборудования в отделении ремонта составляет 3 единицы.