Стан 2000

расход  жидкости                                                                          153 м³/мин

Эластомерные  пружины: 
тип                                                                      ДС1/Д

длина полного  хода  40 мм длина хода сжатия                                25 мм

Количество датчиков горячего металла                                             25 шт

Количество термометров                                                                 4 шт.

Количество бесконтактных  датчиков                                              96 шт

Коласной насос:

производительность                                                                          69 л/мин

 рабочее давление                                                          16МПа

Электродвигатель:

мощность                                                         22 кВт

частота оборотов                                                                1460 об/мин

частота эл. тока                                                                50 Гц

Характеристика  валков стана по клетям:

Таблица 2.2

 
 

Характеристика  главного привода валков: 

    Таблица 2.3

 

         Летучие ножницы предназначены  для отрезки переднего и заднего 
конца раската перед подачей его в чистовую группу клетей: 
        Точность резания                            ±25 мм;

Размеры разрезаемых полос:

толщина, мм                             25 - 60;

ширина, мм                           750 - 1850.

Температура разрезаемых полос 900-1150°С.  

Скорость  движения полос при резке конца:

переднего                           0,6 - 1,5 м/с;

заднего                           0,4 - 3,0 м/с;

Расчетное усилие при резке конца:

переднего                           2,49 МН;

заднего                           2,94 МН;

Крутящийся  момент при резке конца:

переднего                          10МН*м;

заднего                          12,7 МН*м;

Диаметр барабана по кромкам ножей:

верхнего                          1360 мм;

нижнего                          1200 мм.

Межцентровое  расстояние барабанов            1200 мм.

Угол  начала контакта режущих кромок        21°44\

Угол  начала реза наибольшего сечения       27°.

Угол  конца реза 10°.

Привод:

тип электродвигателя            12-23/106-3, 55УХЛ4; 
мощность         3550 кВт;

частота вращения         40 мин¹ .

Моталка   предназначена   для   сматывания   раскатанной   полосы   в  рулоны.

толщина раската             1,2 - 4 мм, 2-16 мм;

ширина раската 750 - 1850 мм;

температура 500 - 650°С;

скорость  входа полосы 12,5 м/с;

натяжение полосы         25 кН;

скорость  смотки до 25 м/с;

масса рулона до 45 т;

диаметр рулона до 2500 мм;

внутренний  диаметр рулона 850 мм;

диаметр барабана промежуточный 840 мм;

диаметр сжатого  барабана 828 мм;

длина бочки  барабана 2000 мм.

      Маркировщик рулонов предназначен  для маркировки рулонов перед  транспортировкой их на склад.

количество  маркировщиков 2 шт.;

количество знаков 9 шт.;

высота знака 50 мм;

ширина знака 35 мм;

шаг знака  на трафаретах 60 мм;

ход тележки  маркировщика 1500 мм;

полная скорость тележки 0,15 м/с;

максимальный  ход трафаретов 660 мм;

время перестановки трафаретов до 6 с;

             скорость подачи проволоки 3,8 м/мин.

         
 
 
 
 
 
 
 

      Анализ недостатков стана 2000 ЛПЦ-10 и вспомогательного оборудования

        Широкополосный стан 2000 горячей прокатки был введен в строй в 1994 году. По мере работы оборудование стана модернизировалось.

    Мною  был произведен анализ недостатков участка привода чистовых клетей 11-13 стана 2000 горячей прокатки ЛПЦ-10 ОАО «ММК». Основным недостатком участка явилось следующее: шпиндели с зубчатым зацеплением предназначенные для передачи крутящего момента под углом. Недостатком явилось то, что мелкомодульные шпиндели фирмы «Davy McKee» рассчитанные на более плавный режим работы, нежели тот в котором им пришлось работать. На самом деле при прокатке металла на шпиндели приходится большая нагрузка. В связи с большими усилиями и скачками при захватывании валками металла, в процессе работы происходит выкрашивание, разрушение зубьев и истирание вкладышей. В последствии наступало полное разрушение и поломка, которое приводили к серьезным последствиям. Приходилось производить замену и как следствие остановка стана. И такие простои происходили 8 раз в год. На скорость замены шпинделя влияло и то, что оборудование импортное, дорогое и еще его надо привезти.

     Одним из самых главных недостатков  старой гидросхемы является постоянное заклинивание  сервоклапанов. По этому гидросистема являлась не надежной. Гидросистема противоизгиба рабочих валков является новейшей разработкой в области автоматизации процесса. Их экономическая эффективность легко окупается уже через несколько лет работы. Но это только при соблюдении всех правил эксплуатации.

     Данная  система наиболее часто выходит  из строя при несоблюдении качества используемой рабочей жидкости масла. Аварийные ситуации случаются, когда  плохо профильтрованное масло забивает каналы гидросистемы. При таких ситуациях существует определенный порядок работ по устранению аварий.

     В таких случаях целесообразно  установить дополнительные фильтры, но это не придется делать при использовании  качественного масла. 

    Методы  повышения надежности оборудования.      

        Надёжность - одно из свойств качества изделия заключающееся в способности машины выполнять заданные функции, сохраняя при этом значение эксплуатационных показателей в заданных пределах, соответствующих заданным режимам и условиям эксплуатации технического обслуживания ремонтов хранения и транспортировки.

        Долговечность - свойство машины сохранять работоспособность до наступления предельного состояния, то есть состояния, при котором дальнейшая эксплуатация машины должна быть прекращена, так как дальнейшее применение её по назначению не возможно, либо восстановление работоспособности не возможно или экономически не выгодно, при установленной системе технического обслуживания и ремонта.

         На стадии проектирования основные размеры всех ответственных деталей машин рассчитываются по формулам с условиями допустимых требований на прочность и надежность. Выбираются материалы для деталей с соблюдением условий прочности. В конструкции деталей внесены элементы, снижающие концентрацию напряжений и плавно меняющие размеры деталей на маленькой её длине, а именно фаски на зубчатых колесах, валах, полумуфтах, тормозных шкивах; галтели на валах; скругление шпоночных пазов; плавные переходы по диаметру в опасных сечениях длинных валов.

         Для повышения твердости необходимо выполнить термообработки для ответственных деталей.

         Закалка является способом термической обработки и заключается в нагреве металла до определенной температуры, выдерживании его при этой температуре в течении заданного времени и последующем быстром охлаждении в воде или масле.