Стан 2000

МИНИСТЕРСТВО  ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ УПРАВЛЕНИЕ ПО ОБРАЗОВАНИЮ ГОУ ВПО 

МАГНИТОГОРСКИЙ  ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ 

УНИВЕРСИТЕТ ИМ. Г.И. НОСОВА 

КАФЕДРА МЕХАНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ  ЗАВОДОВ ИМ. 50-ЛЕТИЯ МГМИ 
 
 

Оценка

«___»________

      дата и подпись 
 
 
 

ОТЧЕТ 

По третий производственной практике

на____________________________

наименование  предприятия 

с __________по__________

       дата начала          дата окончания 
 

___________________________гр._______

Ф.И.О. студента, его подпись            индекс 
 
 

Руководитель  практике в цехе

________________________________

                                                                                                     Ф.И.О. должность, подпись, дата      
 
 

Руководитель практики от кафедры

________________________________

                                                                                                       Ф.И.О. подпись, дата      
 
 

МАГНИТОГОРСК 2010

Содержание

1.  Современное  состояние и перспективы развития прокатного производства…....…3

2. Структура, технологический процесс и оборудование ЛПЦ № 10………….……….4

3. Устройство и работа механизма противоизгиба рабочих валков чистовой

Группы  клетей стана2000………….….…………........................................…………….20

4. Технико-экономическое обоснование реконструкции гидропривода

     механизма противоизгиба…………………………………………  ……………... ...23

5.Финансовая оценка проекта…………………………………………………………....25

     5.1 Смета капитальных затрат…………………………………………………...……27

     5.2 Расчёт потребности в персонале и заработной плате…………………….......….29

     5.3 Расчет фонда оплаты труда……………………………………………….….……32

     5.4 Расчет себестоимости продукции…………………………………………………35

     5.5  Расчёт основных технико-экономических показателей и эффективности экономического проекта……………………………………………………….………….39

6. Охрана труда и окружающей среды……………………….…………………….…….40

Литература………………………………….………………………………….…..………50 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1.  Современное состояние и перспективы развития прокатного производства . 

       Потребность в прокатном производстве  продолжает расти и объясняется  тем, что прокатка из всех  способов обработки металлов  пользуется наибольшим распространением  вследствие непрерывности процесса, высокой производительности  и  возможности получения изделий самой разнообразной формы и улучшенного качества. Прокатные изделия как из стали , так и из цветных металлов ( листы, полосы, ленты, различные  сортовые профили, трубы, заготовки деталей машин ) являются наиболее экономичным продуктом – конечным для металлургических предприятий и исходным в машиностроении, строительстве и других отраслях народного хозяйства .

       Анализ структуры себестоимости  различных видов стального проката  свидетельствует, что 80 – 95 % затрат  приходится на исходный металл, т.е. слитки и только 5 – 20 % составляют расходы по переделу стальных слитков  и заготовок в готовую продукцию. Доля затрат по переделу в прокат слитков из цветных металлов ещё меньше.

       Из этих цифр следует, что  проблема снижения материальных затрат по производству проката должна прежде всего решаться в направлении экономии металла, в результате улучшения его физических и механических свойств и производства таких видов проката, которые давали бы возможность снижать конструктивную и технологическую металлоёмкость машин, строительных конструкций и других металлопотребляющих объектов.

        Поэтому необходимо одновременно  с увеличением объёмов производства  металлов значительно улучшить  качество и расширить сортамент  продукции чёрной металлургии. За счёт повышения качества металлоизделий можно существенно снизить удельный расход стали и этим уменьшить капитальные затраты, необходимые для удовлетворения нашей страны металлом. 
 
 
 
 

    2. Структура, технологический процесс и оборудование ЛПЦ № 10. 

    Непрерывный широкополосный стан 2000 предназначен для производства горячекатаных полос толщиной 1,2-16 мм, шириной 700-1850 мм, сдернутых в рулон массой до 45 т из стали углеродистой обыкновенного качества по ГОСТ 380, качественной конструкционной по ГОСТ 1050 и низколегированной по ГОСТ 19282. В качестве исходной заготовки на стане 2000 используются поступающие из ККЦ непрерывнолитые слябы толщиной 250 мм, шириной 750-1850 мм, длиной 4,8-12,0 м и массой 7-43,3 т.

    НШПС 2000 состоит из участка загрузки слябов, участка нагревательных печей, черновой и чистовой групп клетей, промежуточного рольганга между ними, а также уборочной линии стана.

    Участок нагревательных печей состоит из четырех методических печей с  шагающими балками, загрузочного рольганга перед каждой печью, сталкивателей слябов, приемного рольганга, приемников слябов из печей. Производительность каждой печи 460 т/ ч.

    Черновая  группа клетей состоит из вертикального окалиноломателя, клети дyo, пяти универсальных клетей квapтa. Из которых три последние объединены в непрерывную подгруппу. Промежуточный рольганг оснащен тепловыми экранами типа энкопанель и устройствами разделки недокатов.

    Чистовая  группа стана включает летучие ножницы, чистовой роликовый окалиноломатель, семь клетей кварто, оснащенных гидронажимными устройствами, осевой сдвижкой рабочих валков и системами противоизгиба. Все межклетевые промежутки оснащены устройствами ускоренного охлаждения прокатываемых полос. 3а последней клетью стана начинается отводящий рольганг с душирующими устройствами перед каждым участком моталок. Уборочная линия включает двa участка моталок. На каждом из участков имеется группа из трех моталок  
 
 
 
 
 
 

      
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    1-валок  вертикальный; 2-шпиндель универсальный; 3-механизм замены шпинделей; 4-узел станин; 5-привод вертикальных валков; 6- привод станинных роликов; 7-площадка

            

    Рисунок 2.1- Вертикальный окалиноломатель (ВОЛ)  

      Участки моталок оборудованы тележками съемников рулонов, кантователями рулонов, транспортирующими конвейерами с подъемно-поворотными столами, весами, рулоновязальными машинами и маркировщиками рулонов.

    Технологический процесс прокатки на стане 2000 заключается в следующем. Слябы из отделения непрерывной разливки стали ККЦ поступают в отделение приема литых слябов, которое предназначено для передачи их на стан 2000 и проведения выборочной зачистки дефектных слябов, а также взятия проб для макроанализа.      

     3амаркированные (на узкой грани)  слябы с качественной поверхностью направляются по рольгангу для задачи в нагревательные печи стана.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    Рисунок 2.2 - Клеть дуо.  

    Для нагрева слябов до температуры прокатки 1200-1300⁰ С на стане 2000 применяются методические печи с шагающими балками. Под печи состоит из шести рядов неподвижных (стационарных) и четырех рядов подвижных (шагающих) балок, имеющих испарительное охлаждение. Подвижные балки могут совершать движения вверх и вниз, вперед и назад. При движении вверх подвижные балки приподнимают заготовки над неподвижными на высоту 100 мм. При движении вперед заготовки перемещают по печи на 450 мм. 
 
 
 
 

      
 
 
 
 
 
 
 

     1- электродвигатель; 2 - зубчатая муфта; 3 - шестеренная клеть; 4 - универсальный  шпиндель; 5 - рабочая клеть; 6 - тележка  для перевалки валков.  

    Рисунок 2.3 - г лавная линия стана 2000 горячей прокатки.  

    При этом первая со стороны выдачи заготовка  выталкивается подвижными балками  из печи, а очередная заготовка, находящаяся ранее на загрузочном столе, вносится в печь. При движении балок вниз заготовки укладываются на неподвижную часть пода, оказываясь перемещенными вперед на один шаг, при этом подвижные балки опускаются ниже уровня пода также примерно на 100 мм.

    При движении назад подвижные балки  устанавливаются в положение, из которого они вновь могут захватить в печь очередную заготовку. Интервал времени между окончанием каждого движения шагающих балок и началом следующего составляет 0,5 с. Таким образом, с помощью шагающих балок выполняются все основные операции по загрузке, перемещению по печи и выгрузке заготовок.

    Нагретые  до температуры прокатки слябы выдаются из печей и укладываются на приемный рольганг 28 (см. рис 4), который подает их к черновой группе стана.

    В вертикальной клети 3 боковое обжатие может достигать 80 мм, что способствует лучшему удалению окалины и позволяет сократить число типоразмеров литых слябов по ширине.

 
 

    1-6-Черновая  группа клетей; 7-13-чистовая группа клетей; 14-вертикальный окалиноломатель; 15-чистовой окалиноломатель; 16- летучие ножницы; 17-вторая группа моталок; 18-первая группа моталок; 19-подъемноповоротный стол; 20-подьемный стол; 21-загрузочный рольганг перед печью; 22- сталкиватели слябов; 23-передаточная тележка; 24-приемник слябов; 25-приемный рольганг; 26-промежуточный рольганг; 27-отводящий рольганг; 28-транспортирующий конвейер рулонов; 29-транспортирующие тележки; 30- нагревательные печи.  

    Рисунок 2.4 - План цеха ЛПЦ №10 с расположением основного  

                       механического оборудования.

    В клети дуо 4 величина обжатия за проход составляет 55-60 мм (22-24 %). Суммарное обжатие в горизонтальных валках последующих пяти клетей определяется требуемой толщиной раската после черновой группы. В зависимости от размеров сечения готовых полос эта толщина находится в диапазоне 25-60 мм.

    Соответственно необходимое суммарное обжатие в упомянутых пяти клетях составляет 130-170 мм, или 69-90% (частные обжатия до 40%).

       
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    1- электродвигатель; 2 - муфта, тормоз; 3 - промежуточный вал; 4 – муфта; 5 - шестеренная клеть; 6 - шпиндельное соединение; 7 -уравновешивающее устройство;  8 – станина; 9 - опорные валки; 10 - рабочая клеть; 11- рабочие валки,· 12 – плита; 13 - анкерные болты.

    Рисунок 2.5 - Кинематическая схема главной линии стана «2000»  

    В черновых клетях N°2, 1-3 главные электроприводы нерегулируемые и поэтому захват металла и прокатка ведутся на постоянной скорости. В непрерывной подгруппе универсальных клетей N°2, 4-6 для обеспечения условий непрерывной прокатки применены регулируемые главные приводы постоянного тока, позволяющие оперативно согласовывать скорости необходимым образом. В процессе черновой прокатки производится гидросбив окалины с раската водой, подаваемой специальной насосной станцией под давлением 12-15 МПа.