Творожные изделия

     Для улучшения выделения сыворотки  сгусток прессуют небольшими порциями, помещенными в прочные бязевые или лавсановые мешки. Через штуцер ванны в каждый мешок поступает самотеком по 7—9 кг сгустка. Мешки завязывают и укладывают несколькими рядами в пресс-тележку, где под действием собственного веса из сгустка выделяется сыворотка. Самопрессование происходит в цехе при температуре воздуха не выше 16°С и продолжается не менее 1 ч. Окончание самопрессования определяют визуально по поверхности сгустка, которая теряет блеск и становится матовой.

     После самопрессования мешки укладывают в несколько рядов в пресс-тележку  или пресс другого типа и под  давлением прессуют творог до готовности. Давление при прессовании следует увеличивать постепенно, иначе часть сухих веществ перейдет в сыворотку и возрастут потери. В процессе прессования мешки с творогом несколько раз встряхивают и перекладывают, чем ускоряют выделение сыворотки. Во избежание повышения кислотности прессование проводят в помещениях с температурой воздуха 3—8°С. Окончание прессования определяют по содержанию влаги в твороге. Весь процесс прессования продолжается не более 10 ч.

     Более целесообразно прессовать творог не в бязевых, а в лавсановых мешках. Это ускоряет отделение сыворотки, в результате продолжительность прессования сокращается на 40%. В связи с этим кислотность творога понижается на 12—15°Т, что повышает качество готового продукта. Благодаря уменьшению прилипания белкового сгустка к лавсановой ткани потери творога при производстве снижены в пределах 8—10 кг на 1 т продукта. Лавсановую ткань также легче мыть, она значительно прочнее бязи.

     После прессования творог немедленно направляют на охлаждение до температуры 8—15°С, используя для этого охладители различных конструкций, наиболее совершенными среди которых являются двухцилиндровые закрытые охладители.

     Производство  творога раздельным способом. Технология творога традиционным способом имеет ряд серьезных недостатков. Так, весь процесс выработки творога продолжается не менее 12 ч. Отделение сыворотки от сгустка с применением мешков из ткани продолжается долго и требует больших затрат ручного труда, с сывороткой из сгустка уходит значительное количество жира. Весь процесс ведется открытым способом, что создает возможность повторного микробиологического обсеменения продукта. Все это послужило причиной для поисков путей усовершенствования производства творога.

     Сущность  этого способа заключается в  том, что из обезжиренного молока вырабатывается нежирный творог, к которому добавляют сливки, повышая его жирность до 9 или 18%. Нежирный творог получают при этом кислотно-сычужным способом. Готовый нежирный творог отпрессовывают до приобретения им необходимой влажности и перетирают на вальцовке для получения однородной консистенции. После этого в месильной машине его перемешивают с пастеризованными и охлажденными сливками жирностью 50—55%. Все необходимые расчеты для этого выполняют при помощи специальных таблиц.

     В результате обработки сгустка в  сепараторах готовый продукт приобретает пастообразную консистенцию, отличающуюся от традиционной, и поэтому получил наименование мягкого диетического творога.

     Для изготовления творожных изделий  добавляют необходимое количество вкусовых и ароматических наполнителей в соответствии с рецептурой. Рецептура одного из видов творожных изделий, приведена в таблице 1.2. 
 

     Таблица 1.2 - Творожная масса «Десертная» с массовой долей жира 12%

     В случае расхождения химических показателей  сырья с требуемыми по рецептуре (массовая доля жира, влаги и др.) производят перерасчёт её с целью получения готового продукта с показателями, отвечающими требованиям стандарта.

     Подготовку  компонентов проводят следующим  образом. Творог перетирается на вальцовках в или коллоидной мельнице для получения однородной гомогенной структуры. Если используется творог, после хранения в замороженном виде в морозильной камере скорой заморозки, его предварительно дефростируют. Сахарный песок, какао-порошок, соль просеивают, мёд протирают через сито, кофе используют в виде водной вытяжки. Ванилин, корицу смешивают с сахарным песком. Изюм и курагу промывают в холодной проточной воде и просушивают на сите. На специальных режущих машинах разрезают курагу и цукаты. Орехи очищают от скорлупы и дробят на кусочки 0,4–0,5 см в диаметре.

     Подготовленное  сырьё смешивают в специальных  месильных машинах до равномерного распределения компонентов и охлаждают либо на охладителях для творога, либо в холодильной камере (при малых объёмах выработки) до 6ºС и фасуют на автоматах. Готовые изделия доохлаждают в холодильной камере до (2–4)ºС и хранят не более 36 часов, в т.ч. на предприятии-изготовителе не более 18.

     Технология  глазированных сырков.

     Глазированные сырки изготавливают с различными наполнителями: с ванилином, орехами, цукатами, кофе, какао, мёдом, со сгущённым молоком, с кокосовой стружкой и др.

     В зависимости от состава шоколадной глазури сырки выпускают: сырки глазированные и сырки в шоколаде.

     Сырки глазированные вырабатывают из творога  незамороженного со сроком хранения не более 24 часов с момента окончания технологического процесса, кислотностью не более 200ºТ для творога с м.д. жира 18%, 210ºТ для творога с м.д. жира 9% и 220ºТ для творога нежирного.

     Для нормализации сырков по жиру используют масло коровье сливочное несолёное, сливки из коровьего молока. Для  глазирования сырков применяют полуфабрикат шоколадная глазурь или другие виды шоколадной глазури. 

     Глазированные сырки вырабатывают двумя способами: без предварительного замораживания и с предварительным замораживанием. Первым способом вырабатывают на поточных линиях, вторым – на оборудовании, применяемом для изготовления мороженого эскимо.

     Для выработки сырков используют свежевыработанный  творог 18% и 9% – жирности, в котором массовая доля влаги выше, чем должна быть в соответствии с рецептурами. Учитывая это, творог, предназначенный для глазированных сырков, подпрессовывают до массовой доли влаги 54–55% в твороге 18% жирности или 64–66% в твороге 9% – жирности.

Для доведения  массовой доли влаги творога до требуемой  его закладывают в мешки из лавсана миткаля или бязи массой от 10 до 15 кг и прессуют. Творог допрессовывают при помощи рычажно-винтовых, рычажных, пневматических и др. прессов при температуре не выше 6ºС.

Окончание допрессовки устанавливают по массе  выделившейся сыворотки.

Массовая  доля влаги в сыворотке от подпрессовки творога условно 94,2%. Окончательно массовую долю влаги в твороге уточняют аналитическим способом. Отпрессованный творог смешивают с компонента в соответствии с рецептурой и готовят сырковую смесь так же, как и для обычных сырков. Подготовленную сырковую массу охлаждают до (4–6) ºС, формуют и покрывают глазурью, которую поставляют кондитерские фабрики в готовом виде. Процесс формования и глазирования сырков проводят на поточных линиях формования, охлаждения и завертки глазированных сырков (маркиВ2-ОГЛ) или на автомате формующем (марки В2-ОГЛ/1) и автомате для завертывания МБ-ОЗБ

     Сырки глазируются при температуре, которая  зависит от состава глазури. Если она изготовлена на какао-масле, то температура глазирования 29–30ºС, на кондитерском жире – 39–40ºС. Подготовленную охлаждённую сырковую массу загружают в бункер формующего аппарата, откуда она выходит в виде четырёх сформованных потоков, расположенных на транспортёрной ленте, которые автоматически разрезаются на части массой 40 г. Полученные сырки подаются транспортёром в аппарат для глазирования, где они покрываются сверху шоколадной глазурью. Излишняя глазурь удаляется струёй теплого воздуха, который подаётся вентилятором через воздушное сопло глазирующего аппарата. Нижняя часть сырков покрывается глазурью с помощью вращающихся валиков глазирующего аппарата. Масса глазури на сырке составляет 10 г. После глазировки сырки направляются в воздушный охладитель с температурой воздуха около 0ºС, где в потоке глазурь застывает на сырках. После охладителя сырки поступают на заверточный автомат и готовые сырки укладываются в ящики. Хранят сырки при t 2–4ºС 36 час.

     Молочно-белковые пасты готовят из молока обезжиренного  или нормализованного путём сквашивания заквасками, приготовленными на чистых культурах лактококков, термофильного стрептококка, или ацидофильной палочки. Они предназначены для непосредственного употребления в пищу. 

     Технологический процесс производства продукта творожного «Фермерский» кислотно-сычужным способом

1. Сухое  обезжиренное молоко восстанавливают из расчета получения смеси с массовой долей СОМО 9,5% (плотность не менее 1030 кг/м³), охлаждают до 4–6°С и выдерживают 3–4 часа. При необходимости натуральное обезжиренное молоко нормализуют сухим обезжиренным молоком до указанного значения СОМО. Нормализованное молоко подогревают до температуры равной (42±3)°С, затем очищают.

2. Для  приготовления растительных сливок  с массовой долей жира 14–40% в  универсальный танк (нормализационную  ванну) вносят смесь растительных  масел «СОЮЗ» и обезжиренное молоко по рецептуре (допускается вносить жир не расплавленный, а разрезанным на куски). Смесь нагревают до (65±5)^оС и перемешивают до полного расплавления смеси растительных масел.

3. Процесс  перемешивания занимает 20–30 минут,  в результате чего образуется устойчивая водно-жировая эмульсия, называемая растительными сливками. При интенсивном постоянном перемешивании смесь растительных масел и обезжиренного молока подают на гомогенизацию. Давление гомогенизации составляет 8–10 МПа при температуре (55±5)^оС.

4. Растительно-молочные  сливки смешивают с натуральным  или восстановленным молоком. Температура смешиваемых компонентов не должна различаться более чем на 5 С.

5. Смесь  пастеризуют при температуре  (78±2)°С с выдержкой 10–20 с. Допускается проводить пастеризацию при температуре (84±2)°С с выдержкой 20 сек.

6. Пастеризованную  смесь охлаждают до температуры  заквашивания (30±2)°С и направляют  в резервуар для сквашивания.

7. При  выработке продукта используют  закваску, приготовленную на бактериальных культурах мезофильных лактококков. Оптимальную долю закваски устанавливают в зависимости от ее активности и условий производства от 3 до 5% от массы нормализованной смеси

8. После  внесения закваски в смесь  добавляют хлористый кальций  из расчета 400 г. безводного хлористого кальция на 1000 кг смеси, что устанавливается по плотности раствора.

9. После  внесения хлористого кальция  в смесь вводят сычужный порошок,  или пепсин говяжий, свиной, или  ферментный препарат, в виде раствора  с массовой долей не более 1%. Раствор фермента готовят за 20–30 мин. До внесения в смесь.

10. Заквашенную  смесь перемешивают в течение  10–15 минут и оставляют в покое  для сквашивания.

11 Смесь  сквашивают до образования сгустка  и достижения кислотности (55–65)°Т.

При выработке  продукта из восстановленного молока смесь сквашивают до кислотности (60–68)°Т.

12. Готовый  сгусток разрезают проволочными  ножами на кубики. Разрезанный  сгусток оставляют на 30–60 мин для выделения сыворотки. Допускается осуществлять отделение сыворотки другими способами в зависимости от применяемого оборудования

13. Самопрессование  и прессование производят до  достижения в продукте массовой доли влаги, согласно требованиям технических условий.

14. Охлаждение  продукта до температуры 4–15ºС  осуществляется на охладителях различных марок, в мешочках или в тележках в холодильной камере. После охлаждения продукт направляют на упаковку. 

     Производство  продукта творожного «Фермерский» раздельным способом

1. Приемку  и хранение сырья, подготовку  сырья и приготовление растительных сливок массовой долей жира 50–55%, гомогенизацию растительных сливок производят в соответствии с п.п. 1–4.