Технология производства продуктов из козьего молока

     Сырое цельное молоко после перемешивания  из промежуточной емкости насосом  перекачивается для подогрева в  секцию рекуперации пастеризационно-охладительной установки, затем поступает в сепаратор-молокоочиститель и возвращается в секцию пастеризации.

     Часть горячего пастеризованного молока после  выдерживателя подается по молокопроводу  к сепаратору-сливкоотделителю. Для  сепарирования подводят из общего потока рассчитанное количество молока (в зависимости от массовой доли жира в нем) через регулирующий кран.

     Полученное  горячее обезжиренное молоко отводят  от сепаратора-сливкоотделителя по молокопроводу, где оно смешивается с цельным  горячим пастеризованным молоком. Нормализованное молоко поступает в секции рекуперации, а затем охлаждения. Охлажденное нормализованное молоко собирают в технологических емкостях для проверки массовой доли жира.

     Нормализованное по жиру молоко подогревают, очищают  и гомогенизируют. Гомогенизацию нормализованного молока можно проводить раздельно. Для этого нормализованное молоко сепарируют, а полученные сливки гомогенизируют на двухступенчатом гомогенизаторе.

     Гомогенизированные  сливки смешиваются в потоке с  обезжиренным молоком, выходящим из сепаратора-сливкоотделителя, и направляются в секцию пастеризации пастеризационно-охладительной установки. Сливки можно гомогенизировать также перед их смешиванием с обезжиренным молоком при составлении нормализованного молока.

     После гомогенизации нормализованное  молоко пастеризуют. Режим пастеризации молока на предприятии выбирают в  зависимости от имеющегося оборудования с учетом бактериальной обсемененности сырья и эффективности пастеризации.

     Пастеризованное молоко охлаждают и направляют на розлив и упаковывание (укупоривание) или для временного хранения в промежуточную емкость. Упакованное пастеризованное охлажденное молоко готово к реализации.

     Технологическая схема производства стерилизованного молока

     Стерилизация молока представляет собой тепловую обработку молока при температуре более 100 °С с последующей его выдержкой при этой температуре.

     Технологическая схема производства стерилизованного молока аналогично схеме производства пастеризованного молока описанной  выше, отличительной особенностью является только температура тепловой обработки.  

     Зависимость температуры стерилизации и продолжительности  ее воздействия имеет тот же характер, что и при пастеризации. При  стерилизации молока уничтожаются как  вегетативные, так и споровые формы микроорганизмов. 

     Кроме этого стерилизованные продукты приобретают определенную стойкость  при хранении. Недостатком стерилизованного молока является то, что его пищевая  и биологическая ценность ниже, чем  пастеризованного, в результате влияния  высокой температуры, особенно при продолжительном воздействии. 

3.3 Особенности  технологии производства творога

     При изготовлении творога используют как  первичное сырье (молоко  не ниже второго сорта и кислотностью не более 20%), так и продукты переработки (обезжиренное молоко, получаемое путем сепарирования молока), а также специальные продукты (закваска для творога на чистых культурных молочнокислых стрептококках, кальций хлористый или кальций хлористый 2-водный). В качестве вспомогательного продукта применяют питьевую воду. Технологический процесс производится кисломолочным способом.

     Технология  производства творога проходит по следующим  этапам:

     1. Приемка сырья и оценка его  качества.

     2. Подогрев и сепарирование молока.

     Эта стадия проходит в пластинчатой пастеризационно-охладительной установке, где молоко нагревается до температуры 37- 40°С, а затем направляют в сепаратор сливкоотделитель. Все это происходит по правилам сепарирования.

     3. Составление смеси нормализованного  молока.

     При выработке творога с МДЖ 18,9% и 5% молоко нормализуют с целью установления правильного соотношения между МДЖ и белка в нормализованной смеси, обеспечивающего стандартного по МДЖ и влаге продукта.

     4. Пастеризация и охлаждение нормализованного  или обезжиренного молока.

     Нормализованное или обезжиренное молоко пастеризуют на пастеризационно-охладительных установках при температуре 78- 80 °С с выдержкой 15 - 20 с. Затем молоко охлаждают до температуры заквашивания.

     5. Заквашивание и сквашивание молока.

     Молоко  заквашивают закваской, приготовленной на культурных лизофильных молочнокислых стрептококках. При ускоренном способе сквашивания приобретают симбиотическую закваску, приготовленную на культурных лизофильных и термофильных стрептококках. Закваску готовят согласно действующей технологической инструкции по приобретению и применению заквасок для кисломолочных продуктов, утвержденной в установленном порядке. После внесения закваски молоко тщательно перемешивают. В случаях получения дряблого, недостаточного сгустка применяют хлористый кальций. Закваску и раствор хлористого кальция вносят при непрерывном перемешивании молока. Перемешивание молока после заквашивания продолжают от 10-15 мин., затем молоко оставляют в покое до образования сгустка требуемой кислотности. Продолжительность сквашивания молока активной бактериальной закваской составляет 8-12 часов с момента внесения закваски, при ускоренном способе 5-7 часов.

     6. Разрезание сгустка, отделение  сыворотки, разлив сгустки.

     Готовый сгусток разрезают и оставляют  в покое на 30-60мин. для выделении сыворотки. В случаях получения сгустка с плохим отделением сыворотки, производят нагрев его до температуры сыворотки. Для равномерного применения сгустка верхние слои его осторожно перемещают от одной стенки ванны к другой, благодаря чему нижние нагретые слои сгустка постепенно поднимаются вверх, а верхние непрогретые отпускают вниз.

     Выделяющуюся  сыворотку выпускают из ванны  сифоном или через штуцер и  собирают в отдельную емкость. Сгусток  нагретый выдерживают 20 – 40 мин, затем  охлаждают не менее чем на 10°С путем пуска в межстенное пространство холодной воды. Сгусток сливают на серпянку, натянутую на пресс-тележку.

     7. Самопрессование и прессование  сгустка.

     Серпянку  завязывают. Продолжительность самопрессования  творога в пресс-тележке продолжается не менее 1 часа. Затем на серпянку помещают металлическую пластину, на которой через специальную раму передается давление от винта пресса. Прессование продолжают до достижения творогом массовой доли влаги, обусловленной действующей технической документацией на этот продукт, но не более 4 часов. Допускается отпрессовка творога в холодной камере в течение не более10 часов. Для ускорения отделения сыворотки серпянку со сгустком периодически встряхивают.

     8. Охлаждение творога.

     В холодильной камере до температуре 12-15°С и направляют на упаковывание и маркировку. Упаковка производится в пластиковый стакан по 0,4кг, маркировка наносится на крышку, в полиэтиленовый пакет по 0,5кг и по 1кг, маркировка на самоклеящейся этикетке и в пластиковое ведро с полиэтиленовым вкладышем 15кг. После этого технологический процесс считается завершенным. Хранят при температуре 4-6°С не более 36 часов с момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятии-изготовителе не более 18 часов. 

     3.4 Особенности технологии производства рассольных сыров

     Сыр - высококалорийный белковый продукт, питательная ценность сыра обусловлена наличием легкоусвояемых белков, жиров, пептидов, и др.

     Технология  производства сыра - чрезвычайно сложный  биохимический процесс, происходящий под действием микрофлоры и ферментов. В ряде производственных этапов для сохранения качества сырья и ингредиентов необходимо интенсивное охлаждение.Это происходит за счет создания необходимой температуры в камерах временного и постоянного хранения продукции, что приостанавливает процесс брожения и газообразования сыра, а также способствует его качественному созреванию.

     Весь  процесс производства сыра делится  на 3 стадии:

     - Подготовка молока к свёртыванию 

     - Свёртывание молока и получение  сырной массы 

     - Созревание сыра 

     В частности, процесс производства сыра состоит из следующих стадий и  технологических операций: созревание молока и его подготовка к свертыванию, получение и обработка сгустка  и сырного зерна, самопрессование  и прессование сыра, посолка сыра, созревание сыра.

     Созревание  молока заключается в выдержке его  при температуре 10-12°С в течение 12-14 часов с добавлением или  без добавления закваски молочнокислых  бактерий.

     Во  время созревания изменяются состав и свойства молока, которые положительно влияют на свертывание молока, активнее развивается микрофлора закваски, что обеспечивает нормальную обработку сгустка. При этом ускоряется выделение сыворотки из зерна и энергичнее нарастает кислотность, ускоряются процессы выработки и созревания сыра. Предельная кислотность молока после созревания не должна превышать 20°Т.

     Для свертывания молока в сыроделии  применяют молокосвертывающие ферменты животного происхождения и ферментные препараты на их основе. Препарат вносят в молоко в виде раствора, для  их равномерного распределения по всему объему содержимое тщательно перемешивают в течение 6-7 мин, а затем оставляют в покое до образования сгустка.

     Продолжительность свертывания молока устанавливают  в зависимости от вида сыра, при  выработке твердых сыров - 30-35 минут, для сыров пониженной жирности - 35-40 минут, для мягких сыров 50-90 минут. Свертывание молока проводят при температуре от 28 до 35 °С.

     При пониженной способности молока к  свертыванию температуру повышают в допустимых для каждого вида сыра пределах. Готовность сгустка определяют по его плотности и прочности на излом. Цель обработки сгустка заключается в удалении сыворотки с растворенными в ней составными частями молока путем вымешивания.

     В процессе вымешивания выделяется сыворотка, уменьшается объем зерна, оно  становится округлым. В конце вымешивания зерно характеризуется упругостью, достаточной прочностью и потерей первоначальной клейкости. На продолжительность вымешивания влияет температура, при которой вымешивают зерно и определяется температурой свертывания молока, в зависимости от вида выпускаемого сыра.

     После вымешивания зерна проводят его  тепловую обработку, т.е. второе нагревание для ускорения обезвоживания. Чем  выше температура второго нагревания, тем лучше обсыхает сырное зерно, предварительно удалив от 20 до 30 % сыворотки. Теплоносителем при втором нагревании используют пар или горячую воду.

     При нагревании сырного зерна и сыворотки  повышается клейкость и легко  образуются комки, поэтому в процессе второго нагревания сырную массу  постоянно перемешивают, не допуская образования комков, которые обсушиваются значительно медленнее, чем зерно. в результате чего масса обсушивается неравномерно.

     Процесс нагревания проводят в две стадии: на первой стадии температуру устанавливают 39°С, на второй (в конце обработки) - температуру повышают до установленной для каждого вида сыра. Вымешивание зерна после второго нагревания называется обсушкой.

     Продолжительность обсушки увеличивается, если требуется  больше выделить влаги из сырной массы  и зависит от кислотности, с повышением кислотности процесс обсушки ускоряется. По мере вымешивания из зерна удаляется излишняя сыворотка, зерно обсыхает, сжимается, приобретает округлую форму.

     Важным  моментом в технологии сыра является правильное установление окончания  обсушки зерна. Достаточно обсушенное зерно при сжатии склеивается, при  легком встряхивании комок рассыпается, а при растирании между ладонями зерна разъединяются. Зерно готово к формованию, т.е. получение плотной массы.

     Важным  фактором формования является температура, поэтому, чтобы сырная масса не охлаждалась, формовать ее надо быстро, а в  помещении поддерживать температуру  от 18 до 20 °С. Формование и подпрессовывание производится в сыродельных ваннах и продолжается 30-40 минут. Цель самопрессования и прессования сыра заключается в удаление излишков сыворотки, максимально допустимом для каждого вида сыра уплотнении сырной массы.

     Самопрессование осуществляется под действием веса сыра, а прессование - под действием внешнего давления. Предварительное самопрессование, а затем прессование с постепенным увеличением давления способствует более полному обезвоживанию сыра. Прессование сыра происходит в специальных формах и начинают с минимальных нагрузок, а затем постепенно повышают до максимального значения и составляет 15-20 минут.

     Продолжительность прессования различна для отдельных  видов сыра. Важным условием, влияющим на процесс прессования сыра, является поддержание температуры сырной массы. Наиболее благоприятная температура воздуха в помещении - от 18 до 20 °С. Отпрессованный сыр должен иметь ровную, гладкую поверхность без морщин, пор и трещин.