Управление запасами материально-технических ресурсов на базах, складах, в торговых организациях

     Ранее, когда производство работало на стабильный рынок, оно могло существовать без учета этих факторов. В условиях же постоянного снижения стабильности рынка и активного отслеживания спроса дорогостоящие резервные запасы вытесняются системой информации и надлежащей организацией управления, дающими большой эффект. В связи с этим логистика снабжения не может абстрагироваться от того, что происходит на конечных стадиях производства. Причем ключевым фактором является знание положения на рынке и условий доступа на него.

     Последние новшества в сфере производства таковы: дифференциация продукции на возможно более поздней стадии производства (на базе использования максимально однотипных комплектующих); использование выгод массового производства не на стадии сборки, а на стадии изготовления комплектующих изделий; стремление к максимальному удовлетворению потребностей клиента на этапе выбора товара для производства. Все это требует гибкости производства на цеховом уровне, достигаемой как за счет расширения возможностей по переналадке оборудования, так и благодаря применению новых методов управления запасами – «камбат» и «точно в срок».

     Суть  системы «камбат» состоит в том, чтобы наличные запасы по своему количеству соответствовали потребностям начальной стадии производственного процесса, а не накапливались, как прежде. На предприятиях фирмы «Тойота» решение данной проблемы сводилось к минимизации сравнительно небольших партий поставляемых материалов и комплектующих и времени операций. Масштабы межоперационного складирования сокращаются вследствие синхронизации операций и нивелировки объемов перерабатываемых на каждом этапе предметов труда. Что касается складирования готовой продукции, то его объем снижается путем сокращения срока продолжительности каждой операции, и прежде всего срока замены инструмента.⁹

     Одним из методов сокращения запасов, повышения гибкости производства и возможности противостояния возрастающей конкуренции стал метод «точно в срок», получивший распространение в США и странах Западной Европы. В данном контексте следует выделить и охарактеризовать принципиальную идею метода, которая базируется на трех предпосылка.

     Во-первых, предполагается, что заявкам потребителей готовой продукции должны соответствовать  не ее предварительно накопленные запасы, а производительные мощности, готовые  перерабатывать сырье и материалы, поступающие почти «с колес». Вследствие этого объем производственных запасов, квалифицируемый как замороженные мощности, минимизируется. Во-вторых, в условиях минимальных запасов необходимо непрерывная рационализация организации и управления производством, ибо высокий объем запасов нивелирует, в известном смысле маскирует ошибки и недостатки в этой области, узкие места производства, несинхронизированные операции, неиспользуемые производственные мощности, ненадежную работу поставщиков и посредников. В-третьих, для оценки эффективности производственного процесса, помимо уровня затрат и производительности фондов, следует учитывать срок реализации заявки, так называемую длительность полного производственного цикла. Короткие сроки реализации заявок облегчают управление предприятием, и способствует росту его конкурентоспособности благодаря возможности оперативного и гибкого реагирования на изменение внешних условий.

     В противоположность традиционным методам  управления, в соответствии с которыми центральное звено планирования производства выдает производственные задания всем отделам и промышленным подразделениям, при методе «точно в срок» централизованное планирование касается только последнего звена, находящегося ближе к концу логистической цепи. К примеру, склад готовых изделий дал заявку на определенное число изделий в монтажный цех, монтажный цех отдает распоряжение об изготовлении подузлов цехам обработки и отделу кооперирования и т.д.

     Это означает, что производственное задание  всегда выдается подразделению, использующему данную деталь. Тем самым материалопоток от «источника» к «потребителю» предваряется потоком информации в обработанном направлении, т.е. производств «точно в срок» предшествует информация «точно  в срок».

     Практика  показывает, что для эффективного внедрения стратегии «точно в срок» необходимо изменение способа мышления целого коллектива, занимающегося вопросами производства и сбыта. Традиционный стереотип мышления типа «чем больше, тем лучше» должен быть заменен схемой «чем меньше, тем лучше», если речь идет об уровне запасов, использовании производственных мощностей, продолжительности производственного цикла или о величине партии продукции.

     Результаты  анализа, проведенного по внедрению  концепции «точно в срок» на западноевропейских предприятиях, являются многообещающими. Усредненные данные, полученные более чем на 100 обследованных объектах (отдельные проекты функционируют на фирмах непрерывно от 2 до 5 лет), таковы:

     •   запасы незавершенного производства сократились  более чем на 80%;

     •   запасы готовой продукции снизились примерно на 33%;

     •  объем непроизводственных запасов (материалов и полученных по кооперации деталей) колебался от 4 часов до 2 дней по сравнению с 5—15 днями до внедрения метода «точно в срок»;

     •   продолжительность производственного цикла (срок реализации заданий всей логистической цепи) сократилась примерно на 40%

     •   производственные издержки снизились  на 10-20%;

     • значительно повысилась гибкость производства.

     Затраты, связанные с подготовкой и  внедрением стратегии «точно в срок», относительно невелики и окупались, как правило, уже через несколько месяцев функционирования этой системы. Использование стратегии «точно в срок» дает и другие выгоды, в том числе неэкономического характера.  Например, создание прозрачной структуры материалопотоков в виде промежуточных звеньев способствует широкому внедрению технологии типа СИМ (Compute Integrated Manufacturing, CIM). Использование принципов системы «точно в срок» оказывает также положительное влияние на долгосрочную инвестиционную политику предприятия, которая в данном случае отдает предпочтение машинам и оборудованию, связанные с гибкой автоматизацией производственных, транспортных и контрольных процессов.

     В течение последних 15 лет в промышленно  развитых странах было разработано  множество моделей, имеющих отношение к различным вопросам управления запасами. При помощи моделирования доказывается эффективность применяемых мер в процессе производства или выполнения производственной программы, поскольку могут быть измерены периоды прохождения продукта через всю технологическую линию. При помощи моделирования можно также проверить проекты гибких производственных участков, обслуживаемых автоматическими транспортными средствами, оценить затраты на материально-техническое снабжение производства. Проектирование складов с применением компьютера дает возможность получить информацию об их оптимальной системе, величине необходимых капиталовложений и затратах на эксплуатацию складов.

     Фирмы часто используют математические модели для выбора уровня запасов путем балансирования затрат на подготовительные операции или расходов на выполнение заказа и сопоставления затрат при дефиците запасов с затратами на их хранение. Затраты на хранение запасов включают в себя не только затраты на содержание запасов на складе, издержки вследствие порчи продукции и морального износа, но и упущенную выгоду, т. е. норму прибыли, которую можно было бы получить, используя другие возможности инвестирования при эквивалентном риске.¹⁰

     Один  из вариантов снижения риска при  хранении запасов – использование технологий, основанных на внедрении систем гибкого производства, его роботизации. В данном случае преимуществом является сокращение времени и затрат на подготовительные операции. Это делает экономически выгодным изготовление изделий небольшими партиями, что особенно важно в условиях жесткой конкуренции и постоянных изменений требований рынка. При этом одновременно существенно снижается и риск морального устаревания запасов.

2.2. Системы управления запасами на складах

     Склады - это здания, сооружения и разнообразные устройства, предназначенные для приемки, размещения и хранения, поступивших на них товаров, подготовки их к потреблению и отпуску потребителям.

     Склады  являются одним из важнейших элементов  логистических систем. Объективная необходимость в специально обустроенных местах для содержания запасов существует на всех стадиях движения материального потока, начиная от первичного источника сырья и кончая конечным потребителем. Этим объясняется наличие большого количества разнообразных видов складов.

     В широком диапазоне варьируются  размеры складов: от небольших помещений, общей площадью в несколько сотен  квадратных метров, до складов-гигантов, покрывающих площади в сотни  тысяч квадратных метров.

     Различаются склады и по высоте укладки грузов. В одних груз хранится не выше человеческого роста, в других необходимы специальные устройства, способные поднять и точно уложить груз в ячейку на высоте 24 метра и более.

     Склады  могут иметь разные конструкции: размещаться в отдельных помещениях (закрытые), иметь только крышу или крышу и одну, две или три стены (полузакрытые). Некоторые грузы хранятся вообще вне помещений на специально оборудованных площадках, в так называемых открытых складах.

     В складе может создаваться и поддерживаться специальный режим, например, температура, влажность.

     Склад может предназначаться для хранения товаров одного предприятия (склад  индивидуального пользования), а  может, на условиях лизинга, сдаваться  в аренду физическим или юридическим  лицам (склад коллективного пользования или склад - отель).

     Различаются склады и по степени механизации  складских операций: немеханизированные, комплексно-механизированные, автоматизированные и автоматические.

     Существенным  признаком классификации складов  является возможность доставки и  вывоза груза с помощью железнодорожного или водного транспорта. В соответствии с этим признаком различают пристанционные или портовые склады (расположенные на территории железнодорожной станции или порта), прирельсовые (имеющие подведенную железнодорожную ветку для подачи и уборки вагонов) и глубинные. Для того, чтобы доставить груз от станции, пристани или порта в глубинный склад, необходимо воспользоваться автомобильным транспортом.

     В зависимости от широты ассортимента хранимого груза выделяют специализированные склады, склады со смешанным или универсальным ассортиментом.

     Более подробно хотелось бы рассмотреть классификацию  складов по признаку места в общем  процессе движения материального потока от первичного источника сырья до конечного потребителя готовой  продукции.

     По  этому признаку склады можно разделить  на две основные группы:

     1.Склады  на участке движения продукции  производственно-технического назначения;

     2.Склады  на участке движения товаров  народного потребления.

     В свою очередь, первая группа складов  подразделяется на склады готовой продукции предприятий-изготовителей, склады сырья и исходных материалов предприятий-потребителей продукции производственно-технического назначения и склады сферы обращения продукции производственно-технического назначения.¹¹

     Склады второй группы подразделяются на склады предприятий оптовой торговли товарами народного потребления, находящиеся в местах производства этих изделий, и склады, находящиеся в местах их потребления. Склады торговли в местах производства принадлежат так называемым выходным оптовым базам. Склады в местах потребления – торговым оптовым базам.

     Совокупность  работ, выполняемых на различных  складах, примерно одинакова. Это объясняется  тем, что в разных логистических  процессах склады выполняют следующие  функции:

     >  Временное размещение и хранение материальных запасов;

     >  Преобразование материальных потоков;

     >   Обеспечение логистического сервиса  в системе обслуживания. Любой  склад обрабатывает, по меньшей  мере, три вида материальных потоков:  входной, выходной и внутренний.

     Наличие   входного   потока   означает   необходимость   разгрузки   транспорта, проверки   количества   и   качества   привозимого   груза.    Выходной    поток  обусловливает      необходимость      погрузки      транспорта,      внутренний необходимость перемещения груза внутри склада.

     Реализация  функции временного хранения материальных запасов означает необходимость  проведения работ по размещению грузов на хранение, обеспечению необходимых  условий хранения, изъятию грузов из мест хранения. ¹²

     Преобразование материальных потоков происходит путем расформирования одних грузовых партий или грузовых единиц и формирование других. Это означает необходимость распаковки грузов, комплектование новых грузовых единиц, их упаковку, затаривание.

     Однако   это   лишь   самое   общее   представление   о   складах.   Любая   из вышеперечисленных функций  может изменяться  в широких  пределах, что