Проектирование производства

align="justify">где  n_с – ёмкость шпулярника

Для плательной ткани число валиков: ;

Для костюмной  ткани число валиков:

     На   партионных   сновальных   машинах   СП – 140,   применяют  шпулярник  Ш – 616 со ставкой на 616 рабочих  и 616 запасных бобин.

     Число нитей на сновальном валу:

Число нитей для плательной ткани:

Число нитей для костюмной ткани:  

Определяем максимальную длину пряжи на сновальном валу:

_{Для плательной ткани: =152(м.)}

_{Для костюмной ткани: =156(м.)}

Определяем сопряжённую длину основы на сновальном валу с учётом фактической длины нитей на ткацком навое и числа ткацких навоев, получаемых из одной партии сновальных валов, а также с учётом отходов при шлихтовании.

     Число ткацких навоев получаемых из партии сновальных валов можно определить по формуле:

     _{Для плательной ткани:}

     Для костюмной ткани:

     Сопряжённая длина пряжи на сновальном валике определяем по формуле:

     где l₁ – длина мягких и клеёных концов, идущих в отходы при шлихтовании ( 18 – 45 м, зависит от типа шлихтовальной машины); l₂ – средняя длина нитей основы, остающаяся на сновальных валиках после шлихтования (3 – 10 м).

_{Для плательной ткани:}   

Для костюмной  ткани:    

Фактический вес  пряжи на сновальном валу определяем по формуле:

                                         

_{Для плательной ткани:}       

Для костюмной  ткани:       

                                 Объём, масса и длина нити на бобине.

Паковки, с которых формируется сновальный вал, в большинстве случаев представляют собой конические и цилиндрические бобины. В настоящее время с  внедрением новых прядильных и прядильно-крутильных машин в хлопчатобумажном и шерстяном  производстве ткацкие фабрики получают пряжу на цилиндрических бобинах, которые позволяют исключить перематывание, а снование производить с прядильной паковки.

      Максимальные  размеры паковок зависят от конструкции  машин, вида и линейной плотности  нитей. Объём бобин (см³), занимаемый намотанной нитью для цилиндрической бобины (рис. 3) определяют по формуле: 

;

где D – диаметр намотки цилиндрической части бобины, см;

d – диаметр патрона бобины, см;

h₁ – высота намотки конической формы у торцов бобины, см;

h₂ – высота намотки цилиндрической части бобины, см;

Объем бобин:

    

Определяем максимальную массу нити на бобине по формуле:

.

                                                          

Определяем максимально возможную длину нити на бобине по формуле:

      

Число сновальных валов, получаемое из ставки бобин  .

Для выпуска  плательной ткани: 

_{Для выпуска костюмной  ткани:} 

     Сопряжённая длина пряжи на бобине определяется по формуле:

где l₁ – нити, идущие в отходы при связывании концов нитей при ликвидации обрыва, длиной l₁= 0,5 – 1,5 м; l₂ – нити, идущие в отходы при смене бобины, т.е. при установке ставки, длиной l₂ = 1 – 2 м; l₃ – нити, остающиеся на патроне и идущие в отходы, длиной l₃ = 2 – 5 м (большие остатки нитей на бобинах обычно перематывают на мотальных машинах и автоматах или из них снуют основы на ленточной сновальной машине непрерывным способом); l₄ – нити, срезаемые в отходы при их протаскивании после смены ставки. Эта длина зависит от длины шпулярника и расстояния от сновального вала, установленного на машине до шпулярника l₄ = 10 – 15 м.

   Для плательной ткани: 

   _{Для костюмной  ткани:} 

Фактический вес пряжи на бобине определится  по формуле:

Фактический вес для выпуска плательной ткани:

_{Фактический вес для выпуска  костюмной ткани:}  
 
 
 

5. Определение размера  угаров по переходам  ткацкого производства

На текстильных  предприятиях под угарами принято  понимать потери в процессе производства полуфабрикатов и выпускаемой продукции. Увеличение размера угаров ведёт  к повышению себестоимости выпускаемой  продукции и увеличению расхода  сырья на единицу изделия. Количество угаров в ткацком производстве зависит  от качества получаемого сырья, длины  нити и ткани в паковках, технического состояния оборудования, на котором  перерабатывается сырьё и полуфабрикаты, а также от квалификации рабочих, их внимательного и бережного  отношения  к сырью и полуфабрикатам. При расчёте принимают только угары неизбежные в процессе производства.

     Таблица 5.1 – Размер угаров по переходам

 

     6. Расчёт количества  оборудования по  переходам ткацкого  производства 

     6.1 Определение часовой  потребности в  пряже ткацкого производства 

     Составляем  технологический план, в котором  должны быть указаны: стадии обработки  основной и уточной пряжи; тип  оборудования; и основные технологические  параметры, включающие в себя скорость технологического процесса, коэффициенты полезного времени и коэффициенты работающего оборудования, как это, например, показано в таблице ниже.

     Тип оборудования (машин) на стадиях обработки, принять из справочной литературы с  учётом технической характеристики ткани. Скорость выпускных органов  машин также принимается из справочной литературы (принять усреднённые  значения). Коэффициенты  полезного  времени работающего оборудования для выполнения курсовой работы принять из таблицы 14

     Таблица 6.1 - Технологический план ткацкого производства

 

     Таблица 6.2 – Режим работы предприятия

     На  основе таблицы 6.2 определяем фонд времени работы предприятия в часах по формуле:

     

     Часовая выработка предприятия составит

     

     _{Для плательной ткани:}      

     _{Для костюмной ткани:}      

     Часовой выход основной пряжи из ткацкого цеха определится по формуле: 

     

.

     _{Для плательной ткани:}     

     _{Для костюмной ткани:}     

     Часовой выход уточной пряжи из ткацкого цеха определится по формуле:

     _{Для плательной ткани:}  

     _{Для костюмной ткани:}   

     Часовой выход уточной пряжи со склада определится по формуле: 

     

.

           _{Для   плательной  ткани:}      

       _{Для костюмной  ткани:}        

     где у_у.тк. – размер угаров по утку в ткацком цехе.

     Часовой выход основной пряжи из проборно - узловязального отдела определится по формуле:              

     _{Для плательной ткани:}         

     _{Для костюмной ткани:}         

     где у_о.тк. – размер угаров по основе в ткацком цехе.

      Часовой выход основной пряжи из проборно-узловязального отдела следует разделить на две части. Одна часть (10 %) выходит с проборных станков (В_осн.пр.), вторая (90 %) с узловязальных машин (В_{осн.узл.}).

     Часовой выход основной пряжи из шлихтовального цеха для проборных станков:             ;

_{Для плательной ткани:}       

_{Для костюмной ткани:}       

     для узловязальных машин: ,

     _{Для плательной ткани:}       

     _{Для костюмной ткани:}       

     где у_пр; у_узл – угары, получаемые на проборных станках и угары, получаемые при привязывании основ узловязальными машинами.