Проектирование производства

Мотальная машина М-2 – вход: прядильный початок; выход: конич бобина Шпульный автомат УА-300 – конич бобина;    уточная шпуля для челнока Автомат трубчатых початков АТП-290 – конич бобина (лён шерсть); трубчатый початок для челнока.

2. Увлажнение  и эмульсирование: Цель этой операции  – снять внутреннее напряжение в уточной пряже (чтобы она не образовывала сукрутин в моменты, когда челнок выстаивает, а пряжа (уточная) провисает. Оборудование, применяемое для этого: Запарные камеры; Эмульсирующие – Увлажняющие установки либо длительная выдержка в помещениях с повышенной влажностью.

           Подготовка основной пряжи к  ткачеству.

 Перематывание  основной пряжи:

      Цель процесса – получить паковку  одиночной нити, удобной формы  для последующего перематывания, с большой длиной пряжи и проконтролировать пряжу по качеству.

      Сущность процесса перематывания  заключается в последовательном наматывании на новую паковку пряжи с нескольких прядильных паковок с одновременным контролем качества пряжи. 
 

         

Требования  к процессу перематывания.

      Процесс перематывания должен  удовлетворять следующим требованиям:

1. Не  должны ухудшаться физико-механические свойства (прочность, удлинение, упругость)

2. Строение  намотки мотальной упаковки должно  обеспечивать лёгкость схода  пряжи в последующих переходах  (снование).

3. На  мотальной паковке должна помещаться  нить возможно большей длины

4. Концы  нити должны быть связаны прочными  узлами правильного строения, легко проходящими через рабочие органы машин всех последующих переходов (снование, шлихтование, ткачество).

5. Натяжение  пряжи при перемотке должно  быть равномерным.

6. Кол-во  отходов должно быть незначительным.

7. Процесс  перематывания должен быть производительным.

  Процесс  перематывания происходит след  образом: пряжа сматывается с прядильного початк проходит через баллоногаситель огибает направляющую поступая в рабочую зону машины. Далее пряжа проходит через натяжное устройство, через контрольно-очистительное устройство, огибает направляющую и поступает через винтовые канавки барабанчика (играющие роль нитераскладчика) на бобину наматываясь на неё. В зоне о направляющего прутка до барабанчика снизу на нить воздействует пруток самоостанова (в случае обрыва нити она перестаёт удерживать его в заданном положении и он поднимается вверх, при этом срабатывает система рычагов которая поднимает бобину 9 над мотальным барабанчиком ) Бобину поднимают для того чтобы уменьшить истирание нитей на её поверхности о барабанчик в то время когда на эту поверхность не накладываются новые витки пряжи.

      Существует другой вариант технологической схемы процесса перематывания, который применяется для перемотки в конические бобины пряжи поступающей в виде мотков после процесса крашения. В верхней части машины устанавливается мотовила на которой закрепляется расправленный моток пряжи. Пряжа сматывается с мотовила, огибает направляющий пруток и далее по описанной схеме. Однако можно заметить что по этой схеме пряжа минует натяжное устройство. В данном случае натяжным устройством является тормозной ремень с грузом , который подвешен на тормозной диск прикреплённый к мотовилу.

2. Расчёт веса основы  и утка в 100 пог.  м. ткани

    Определяем ширину заправки ткацкого станка по берду для плательной и костюмной ткани по формуле:

1. Для плательной:
2. Для костюмной:

    Определяем вес основной пряжи в 100 погонных метрах ткани по формуле:

1. Для плательной:
2. Для костюмной:

  

 Определяем вес уточной пряжи в 100 погонных метрах ткани:

1. Для плательной:
2. Для костюмной:

    Вес 100 погонных метров ткани определяем по формуле :                          G_{o(100 м.тк.)} + G_{ут(100 м.тк.)} (кг.)

1. Для плательной: G_{o(100 м.тк.)} + G_{ут(100 м.тк.)=}  4,97 + 5,4188= 10,388 (кг.)
2. Для костюмной: G_{o(100 м.тк.)} + G_{ут(100 м.тк.)=}  6,23 + 18,486= 24,716 (кг.)

 

3. Выбор оборудования для выполнения производственной программы

Реконструкция действующих предприятий должна базироваться на передовой технике и технологии, обеспечивающей высокую производительность труда и оборудования, а также высокое качество ткани.

    Необходимо выбрать такое оборудование, которое обеспечивало бы при высокой производительности наибольший выход полуфабрикатов, наибольшее сохранение физико-механических свойств пряжи и ткани, возможность применения и получения паковок наибольшей емкости, контроль и регулирование технологических параметров, максимальную выработку продукции с одного квадратного метра производственной площади.

    Выбор оборудования зависит от  принятого ассортимента ткани  и технологического процесса ее выработки, от вида паковок, поступающих

в ткацкое  производство. При обосновании выбора оборудования нужно привести краткие технические характеристики принятых к установке машин, указать их особенности и преимущества технико-экономического характера.

    Если приходится делать выбор  между двумя возможными вариантами оборудования (мотальной машиной и мотальным автоматом), то надо обосновать техническое и технологическое преимущество выбранного.

     Наиболее важным при выборе  схемы технологического процесса  и оборудования является выбор ткацкого станка.

      
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Оборудование  для производства плательной и костюмной  ткани

 
 
 
 

4. Расчёт сопряженности  паковок по переходам  ткацкого производства

Начиная с ткачества, рассматривая ткацкий  навой рассчитываем:

1) Длина суровой ткани в рулоне.

Куски ткани мы взяли по 25 метров длиной. Если 100 метрах плательной ткани 10,388 кг., то в 25 метрах, то есть в каждом куске  по 2,59 кг. Вес рулона 12,5 кг, поэтому  кусков в рулоне – 4,6 штук (для плательной ткани). Для костюмной ткани получилось по 2 куска в рулоне.

2)Длина основы, приходящаяся на один рулон ткани.

_{Для плательной ткани:}       

_{Для костюмной ткани:}       

     Вес основы в рулоне ткани:

     

;

     _{Для плательной ткани:}   

     _{Для костюмной ткани:}     

3)Объём,  масса и длина основы на  навое.

где Н  – расстояние между фланцами навоя, см. (принимается равным заправочной  ширине по берду);

D_н - максимально возможный диаметр намотки основы на навой, см. (принимается равным на 3 – 5 см. меньше диаметра фланцев навоя);

d_ст – диаметр ствола навоя, см.

_{Для плательной ткани:}

_{Для костюмной ткани:}  

Вес ошлихтованной пряжи на навое определяют по формуле: ;

     где γ – удельная плотность намотки  пряжи на паковку.

Вес для плательной ткани:

_{Вес для костюмной  ткани:}

      Вес мягкой пряжи (без приклея) определяют по формуле: ;

     где b₁ – приклей в %.

Вес мягкой пряжи  для плательной ткани:

_{Вес мягкой пряжи для  костюмной ткани:}  

      Ошлихтованная пряжа, за счёт поверхностной плёнки и частичного проникновения составных  частей шлихты  между волокнами, имеет больший вес, чем мягкая пряжа. Это увеличение веса обычно выражают в процентах к весу мягкой пряжи  и называют приклеем. От приклея  зависит стойкость ошлихтованной  пряжи при переработке на ткацком  станке, а также устойчивость к  влажности воздуха. Для каждого  вида вырабатываемой ткани устанавливают  определённые нормы приклея. Величина процента приклея зависит от вида волокнистого материала, номера и крутки пряжи, а также от переплетения и плотности вырабатываемой ткани. Чем большее воздействие испытывает пряжа на ткацком станке (большее число изгибов, более сильное трение), тем естественно необходимо создать более прочную поверхностную плёнку, т.е. принять больший процент приклея. С повышением крутки пряжи процент приклея уменьшается. Чем больше плотность ткани, тем больше приклей.

Длину основы на навое определяют по формуле: .

Длина основы для плательной ткани:

_{Длина основы для костюмной  ткани:}

Определяем число  рулонов ткани с одного навоя 

Число рулонов  для плательной ткани:

Число рулонов для костюмной ткани:

      В расчёт полной длины основы на навое (L_н)  необходимо включать длину отходов, получающихся в проборном и ткацком отделах – l_п и l_т. Расчёт производят по формуле: .

_{Для плательной ткани:}     

_{Для костюмной ткани:}     

Фактический вес  мягкой пряжи на навое определится  по формуле:  

_{Для плательной ткани:}

_{Для костюмной ткани:}  

                      Объём, масса, и длина основы на сновальном валу

_{Объем сновального вала:}

_{Для плательной ткани:}      

_{Для костюмной ткани:}      

     Вес пряжи на сновальном валу будет составлять:  

где γ  – удельная плотность намотки пряжи

Для плательной ткани:

_{Для костюмной ткани:}

     Длину пряжи на сновальном валике определяют по формуле:

     

;

где -  максимальная длина пряжи на сновальном валике, м;

       G_с – вес пряжи на сновальном валике, г;

       Т_о – линейная плотность пряжи на сновальном валике, текс;

        m_c – число нитей на сновальном валике.

      Число нитей на сновальном валике зависит  от числа нитей в основе и ёмкости  шпулярника сновальной машины.

Число сновальных валиков в партии (К_с) определяется по формуле:

;