Организация производства

Цеховые ремонтные службы создаются в крупных основных цехах завода только при использовании децентрализованной и смешенной систем организации ремонтных работ. Службы находятся в ведении механиков цехов.

Общезаводской склад  запасных деталей и узлов осуществляет хранение и учет всех материальных ценностей, необходимых для проведения всех видов ремонтов оборудования и подъемно-транспортных средств.

Штаты инженерно-технических  работников и служащих ремонтной  службы предприятия устанавливаются  в зависимости от числа ремонтных единиц оборудования в целом по заводу.

 

Сущность и  содержание системы планово-предупредительных  ремонтов

Эта система представляет собой совокупность организационных  и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту  оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану с целью предотвращения прогрессивного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности.

Сущность системы ППР  заключается в проведении через  определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его особенностями, размерами и условиями эксплуатации.

Основными задачами системы  ППР являются снижение расходов на ремонт и повышение качества ремонта.

Система ППР предусматривает  проведение следующих видов работ  по техническому обслуживанию и ремонту  оборудования.

1. Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, правильной его эксплуатацией, своевременном регулировании механизмов и устранений мелких неисправностей, чистке и смазке. Все эти работы выполняются основными рабочими и дежурным ремонтным персоналом (слесарями, смазчиками, электриками) в нерабочие часы по заранее составленному графику, т. е. профилактически.
2. Смена и пополнение масел осуществляются по специальному графику для всего оборудования с централизованной и картерной системами.

3. Геометрическая точность проверяется после плановых ремонтов и профилактики по особому плану-графику для прецизионного и финишного оборудования в соответствии с нормами, предусмотренными ГОСТами или ТУ. Проверку выполняют контролеры ОТК с привлечением слесарей ремонтников.

4. Проверка жесткости осуществляется после плановых, средних и капитальных ремонтов в соответствии с нормами, указанными в ГОСТах для металлорежущих станков.
5. Осмотры проводятся с целью проверки состояния оборудования, а также устранения мелких неисправностей и выявления объемов подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте. Осмотры, проводимые перед средним и капитальным ремонтами, сопровождаются составлением Ведомости дефектов, в которой отражаются все виды предстоящих работ, необходимые материалы и запасные части, балансовая стоимость объекта.

6. Плановые ремонты в зависимости от содержания и трудоемкости выполнения работ подразделяются на текущие, средние и капитальные (ГОСТ 18322-78).

Текущий ремонт (малый) заключается  в замене небольшого количества изношенных деталей и регулировании механизмов для обеспечения нормальной работы агрегата до очередного планового ремонта. Как правило, он проводится без простоя оборудования (в нерабочее время). В течение года текущему ремонту подвергается 90-100 % технологического оборудования. Затра1ы на такой вид ремонта включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании.

Средний ремонт заключается  в смене или исправлении отдельных  узлов или деталей оборудования. Он связан с разборкой, сборкой и  выверкой отдельных частей, регулировкой и испытанием оборудования под нагрузкой. Этот вид ремонта проводится по специальной Ведомости дефектов и заранее составленной смете затрат в соответствии с планом-графиком ремонтов оборудования. Затраты на ремонты, проводимые с периодичностью менее 1 года, включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании, а с периодичностью более 1 года - за счет амортизационных отчислений. В течение года среднему ремонту подвергается около 20-25 % установленного оборудования.

Капитальный ремонт осуществляется с целью восстановления исправности оборудования и восстановления полного или близкого к полному ресурса. Как правило, производятся ремонт всех базовых деталей и узлов, сборка, регулировка и испытание оборудования под нагрузкой. Так же, как и средний ремонт, капитальный ремонт выполняется по специальной Ведомости дефектов, составленной при осмотре оборудования, а также по смете затрат и в соответствии с планом-графиком. Затраты на капитальный ремонт осуществляются предприятием за счет производимых им амортизационных отчислений. В течение года капитальному ремонту подвергается около 10-12 % установленного оборудования.

При капитальном ремонте  восстанавливают предусмотренные  ГОСТами или ТУ геометрическую точность, мощность и производительность оборудования на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта.

7. Внеплановый ремонт - вид ремонта, вызванный аварией  оборудования, или не предусмотренный  годовым планом ремонт. При правильной  организации ремонтных работ  в строгом соответствии с системой ППР внеплановые ремонты не должны иметь места.

Для перехода на систему  ППР необходимо установить ремонтные  нормативы и провести техническую  и материальную подготовку.

Ремонтные нормативы

Эффективность применения системы ППР находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большой степени зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и ремонт оборудования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Нормативы дифференцируются по группам оборудования и характеризуют последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и материалоемкость. Важнейшими нормативами системы ППР являются:

• продолжительность межремонтного цикла;
• структура межремонтного цикла;
• продолжительность межремонтного и межосмотрового 
  периодов;
• категория сложности ремонта;
• нормативы трудоемкости;
• нормативы материалоемкости;
• нормы запаса деталей, оборотных узлов и агрегатов.

Под продолжительностью межремонтного цикла понимается время работы оборудования от момента  ввода его в эксплуатацию до первого  капитального ремонта или период между двумя последовательно  выполняемыми капитальными ремонтами. Для легких и средних металлорежущих станков продолжительность межремонтного цикла* (Г_мцч) определяется по формуле

где   24 000- нормативный  ремонтный цикл, станко-ч;

Д, - коэффициент, учитывающий  тип производства (для массового  и крупносерийного Д, = 1,0, для серийного Д, = 1,3, для мелкосерийного и единичного Д_п = 1,5);

Д, - коэффициент, учитывающий  род обрабатываемого материала (при  обработке конструкционных сталей Д_м = 1,0, чугуна и бронзы Д. = 0,8, высокопрочных сталей Д, = 0,7);

Д, - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов /5^ = 1,0, в запыленных и влажных помещениях/^ = 0,7);

Д. - коэффициент, характеризующий  группу станков (для легких и средних  Д. = 1<0).

Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:

где k! и К₂ - капитальные ремонты оборудования;

ol О₂ О₆ - осмотры (техническое обслуживание);

r₁,f₂'^3>^4 - текущие (малые) ремонты оборудования;

g! - средний ремонт оборудования.

Из структуры межремонтного  цикла видно, сколько и в какой  последовательности проводится тот  или иной вид ремонта или осмотра.

Межремонтный  период - время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Например, период между /С, и Т^, или Г, и Г₂> или Т₂ и C_v Продолжительность межремонтного периода (t_Mp) определяется по формуле

где п_с и п_т - число средних и текущих ремонтов.

Межосмотровый период - время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами (периодичность технического обслуживания). Продолжительность этого периода рассчитывается по формуле

где п₀ - число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении межремонтного цикла.

Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а следовательно, и выше категория сложности.

Категория сложности  ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом передней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11 R, а по электрической - 8,5R. Категорию сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном.

Трудоемкость ремонтных  работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической части установлено 8,5 ремонтной единицы.

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ  определяется по формуле

где Т_с   - трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;

f_c    - норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ, нормо-ч;

R    - количество ремонтных единиц; С_пр - количество единиц оборудования данной группы, щт.

Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.

Для установления численности  ремонтных рабочих соответствующей  профессии (слесарей, станочников и  т. д.) определяют трудоемкость по видам  работ (слесарным, станочным и пр.). Расчет трудоемкости (Г_сп) производится по формуле

где t_K, t_c, f_T, <o - нормы времени на одну ремонтную единицу слесарных работ по капитальному, среднему и текущему ремонтам, а также по техническому обслуживанию, нормо-ч.;

im.o         ~ норма времени на одну ремонтную единицу по межремонтному обслуживанию за год, нормо-ч.

Численность ремонтных рабочих (например, слесарных) определяется по формуле

гдеРд      -   годовой эффективный фонд времени  работы одного ремонтного рабочего, ч; К_в   -   коэффициент выполнения норм времени.

Материалоемкость ремонтов всех видов и технического обслуживания определяется исходя из норм расхода материалов, установленных на единицу ремонтной сложности и количества единиц ремонтной сложности оборудования данной группы.

Нормы запаса деталей  и оборотных узлов и агрегатов  определяются так же, как потребности в материалах, исходя из количества единиц ремонтной сложности.

На основе нормативов разрабатываются годовые графики  ППР оборудования, в которых предусматриваются  по срокам ремонты и планируемые  мероприятия по техническому обслуживанию каждой единицы оборудования; определяются размеры трудоемкости предстоящих работ и устанавливается штат ремонтного персонала.

Эти графики ложатся  в основу текущего планирования и  выполнения работ в цехах и  на предприятии в целом.

 

Техническая и  организационная подготовка планово-предупредительных ремонтов

Все виды работ, образующие систему ППР, нуждаются в соответствующей  технической и организационной  подготовке. Техническая подготовка системы ППР состоит из конструкторской  и технологической подготовки.

Конструкторская подготовка заключается в систематизации технической документации по отдельным типоразмерам оборудования и представлении ее в виде альбомов, комплектуемых из чертежей на оборудование и технической документации, разрабатываемой для модернизации оборудования. Эти альбомы используются при технологической подготовке ремонтных работ, а также для изготовления сменных деталей и узлов, для решения вопросов, связанных с конструктивной унификацией деталей, с внедрением заменителей дефицитных черных и цветных металлов, с модернизацией оборудования. Так, альбом на металлорежущий станок может содержать: паспорт, схемы (гидравлическую, кинематическую, электрическую, пневматическую, смазки), чертежи сборочных единиц, сменных деталей, спецификации покупных деталей, узлов и т. д.

Технологическая подготовка предусматривает формирование типовых  технологических процессов разборки и сборки оборудования, разработку технологических процессов изготовления и восстановления деталей, проектирование специального оборудования и оснастки для проведения ремонтных работ, а также уточнение ведомости дефектов.

Ведомость дефектов является исполнительной технологической ведомостью и, как правило, составляется в течение  одного из плановых осмотров перед  капитальным ремонтом, а также  перед средним ремонтом с периодичностью свыше одного года. Эта ведомость корректируется после разборки оборудования.

При проектировании технологических  процессов восстановления деталей  широко применяются методы, обеспечивающие увеличение сроков их службы и комплексную  механизацию работ.

Прогрессивными направлениями  технологической подготовки являются разработка и внедрение узлового и последовательно-узлового методов  ремонта. При узловом методе ремонта  отдельные узлы заменяются запасными (оборотными), заранее отремонтированными или новыми. При последовательно-узловом методе требующие ремонта узлы ремонтируются неодновременно, а последовательно, во время перерывов в работе станка (например, в нерабочие смены). Внедрение этих методов является важнейшим условием проведения трудоемких ремонтов в выходные и праздничные дни, а в условиях массового, особенно автоматизированного и гибкого автоматизированного производства - это единственный путь повышения эффективности ремонтных работ.