Организация производства

7. По способу  перемещения предмета труда от одной передачи к другой операции делятся на:

1. конвейерные;
2. бесконвейерные.

В конвейерных линиях в качестве транспортных средств  используется транспортер, в бесконвейерных – тележки, электрокары, рольганги.

8. По форме поточные линии могут быть:

1. прямыми;
2. замкнутыми;
3. змеевидными;
4. собирательными;
5. П-образными и пр.

9. Совокупность поточных линий образует производственный поток, который может быть:

1. однолинейным;
2. многолинейным.

Однолинейный поток образует одна поточная простая или сложная линия. Многолинейный поток состоит их нескольких последовательно расположенных линий.

Сложный многолинейный  поток включает в себя несколько поточных линий, расположенных последовательно и параллельно.

3. Расчеты основных показателей поточной линии

При создании поточной лини рассчитываются такт, темп, ритм поточной лини, число рабочих мест, скорость движения конвейера, технологический, транспортный, оборотный и страховой  заделы.

Основной расчетной  величиной является такт потока. Под тактом поточной линии понимается интервал времени между двумя выпускаемыми друг за другом с последней операции изделиями. Такт потока влияет на выбор технологического прогресса, оборудования, оснастки, транспортных средств. В общем виде величина такта поточной линии определяется по следующей формуле:

где, Ф_ПЛ – плановый, полезный фонд времени работы оборудования за определенный промежуток времени, например, за месяц или год, в часах или минутах;

П – производственная программа за тот же промежуток времени в натуральном измерении, в штуках и т.д.

Экономическое содержание такта поточной линии состоит  в том, что если на потоке фактически выдерживается эта величина, то коллектив  рабочих обязательно выполнит установленное плановое задание, так как оборудование и рабочие работают с запланированной производительностью. При сокращении длительности такта поточной лини производственный процесс интенсифицируется либо за счет использования неучтенных при организации поточной лини резервов ускорения работы оборудования, либо за счет интенсификации труда рабочих. При увеличении длительности такта поточной линии замедляется темп производства, так как возникают потери рабочего времени, а оборудование недогружается, в результате не будет выполнено производственное задание, что приведет к ухудшению технико-экономических показателей работы участка, цеха, предприятия.

Величина, обратная такту  поточной линии, характеризует интенсивность  процесса производства и называется темпом потока, который измеряется количеством продукции, выпускаемой поточной линией в единицу времени. Темп потока рассчитывается по следующей формуле:

Темп поточной линии  характеризует его производительность.

При поштучной передаче изделий с операции на операцию в период между передачей двух следующих одна за другой изделий интервал времени равен установленному такту. При передаче изделий с операции на операцию передаточными партиями рассчитывают ритм поточной линии по следующей формуле:

где, П_П – величина передаточной партии изделий.

Соблюдение ритма поточной лини обеспечивается синхронизацией продолжительности  каждой операции, т.е. путем выравнивания по времени всех технологических  операций по отношению к такту  или ритму потока.

Количество рабочих  мест определяют по следующей формуле:

где, Т_ШТ – трудоемкость операции поточной линии в тех же единицах измерения, что и такт потока.

При полной синхронизации  потока расчетное количество рабочих  мест всегда целое число, загрузка оборудования полная, т.е. длительность операции равна такту. При частичной синхронизации на несинхронизированных операциях расчетное количество рабочих мест не равно целому числу, поэтому результат расчета числа рабочих мест округляется в большую сторону. Это будет принятое количество рабочих мест (К_П). Коэффициент загрузки рабочего места (К_З) на каждой операции определяется по формуле:

Коэффициент загрузки рабочего места в значительной мере характеризует  целесообразность применения поточного метода организации производства. Экономически целесообразным считается применение поточной линии в массовом производстве, если нижний уровень загрузки рабочих мест – 80-85% , а в многопредметном прерывно-поточном производстве – 70-75%. Однако степень загрузки рабочих мест не является решающим критерием.

Резервы поточного  производства

Основные резервы  совершенствования организации  поточного производства могут быть реализованы в результате следующих мероприятий:

• расширения сферы применения потока на предприятиях, где уже используются поточные методы, т.е. создания сквозных потоков;
• перехода к более совершенным организационным формам потока, в частности от прерывного потока к непрерывному;
• специализации поточных линий;
• повышения уровня механизации и автоматизации потока.

Переход от мелкосерийного производства к крупносерийному  или массовому на базе специализации  является средством внедрения прогрессивной  технологии, построения сквозных потоков, повышения уровня механизации производства.

Основной эффект от углубления специализации достигается за счет снижения трудоемкости продукции. При  расчете специализации производства с помощью показателя трудоемкости продукции определяется возможный  количественный эффект.

Значительные резервы поточного производства заключены в соблюдении равномерности в работе и постоянного ассортимента выпускаемых изделий. Любое изменение объема и ассортимента выпускаемой продукции влияет на величину ритмов, а следовательно, и на согласованность по времени операций производственного процесса. Если объем выпуска продукции непостоянен в связи с изменением заказов, то достигнуть стабильности в организации потока не удастся. При сокращении объемов заказов уменьшается общий фонд времени работы линии, а следовательно, не полно используется оборудование и рабочее время.

Наиболее эффективна работа поточной линии с постоянным числом рабочих мест и одинаковым ритмом выпуска. Но в производственных условиях бывают ситуации, когда некоторые  рабочие места потока из-за более  высокой производительности установленного оборудования обеспечивают обработку предмета труда за время, которое значительно меньше ритма потока. При этом коэффициент загрузки оборудования и коэффициент использования рабочего времени рабочего на этих местах невысоки, оборудование и рабочие простаивают.

Эффективность поточного производства

Применение поточной формы организации производственных процессов обеспечивает не только увеличение выпуска продукции, но и улучшение  всех технико-экономических показателей  работы предприятия.

При поддержании ритма  потока на постоянном уровне улучшается использование оборудования и рабочего времени рабочих, сокращаются потери рабочего времени. Непрерывность производственного  процесса поточного производства обеспечивает сокращение длительности производственного цикла и размеров потребных оборотных средств.

При специализации поточных линий уменьшается брак производства, снижается себестоимость продукции. Поточное производство обеспечивает снижение трудоемкости продукции из-за сокращения затрат времени на производство продукции и повышения уровня механизации и автоматизации производства.

Основными факторами  повышения эффективности поточного  производства являются следующие:

• использование высокопроизводительного специализированного оборудования;
• использование прогрессивной технологии;
• увеличение объема производства продукции;
• обеспечение высокой ритмичности производства;
• повышение производительности труда;
• сокращение длительности производственного цикла;
• ускорение оборачиваемости оборотных средств;
• снижение себестоимости продукции;
• увеличение прибыльности и рентабельности.

 

ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНОЙ  СЛУЖБЫ ПРЕДПРИЯТИЯ

Значение, задачи и структура ремонтной службы

Современные предприятия  машиностроения, а также радиоэлектронной промышленности оснащены дорогостоящим и разнообразным оборудованием, установками, роботизированными комплексами, транспортными средствами и другими видами основных фондов. В процессе работы они теряют свои рабочие качества, главным образом из-за износа и разрушения отдельных деталей, поэтому снижаются точность, мощность, производительность и другие параметры.

Для компенсации износа и поддержания оборудования в  нормальном, работоспособном состоянии  требуются систематическое техническое  обслуживание его и выполнение ремонтных работ, а также проведение мероприятий по технической диагностике.

Техническим обслуживанием  принято называть комплекс операций по поддержанию работоспособности  или исправности оборудования при  его использовании по назначению, во время ожидания, хранения и транспортирования.

Ремонт - это комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности или ресурса  оборудования либо его составных  частей.

Износ оборудования в  процессе его эксплуатации и нерациональная организация технического обслуживания и ремонта приводят к увеличению простоя в ремонте, к ухудшению качества обработки и повышению брака, а также к увеличению затрат на ремонт.

О значении улучшения  организации содержания и ремонта  оборудования можно судить по следующим  показателям. Годовые затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования на предприятиях составляют 10-25% его первоначальной стоимости. А их доля в себестоимости продукции достигает 6-8 %.

Численность ремонтных  рабочих колеблется в пределах 20-30 % от общей численности вспомогательных рабочих.

В соответствии с изложенным выше следует отметить, что основными  задачами организации планирования ремонтной службы предприятия являются: 1) сохранение оборудования в рабочем, технически исправном состоянии, обеспечивающем его высокую производительность и бесперебойную работу; 2) сокращение времени и затрат на обслуживание и все виды ремонтов.

Решение таких задач  требует организации правильной эксплуатации, текущего обслуживания, своевременного выполнения необходимого ремонта, а также модернизации оборудования.

Для выполнения всех видов  работ по организации рационального  обслуживания и ремонта оборудования и других видов основных фондов на предприятиях создаются ремонтные  службы. Их структура зависит от ряда факторов: типа и объема производства, его технических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ, системы централизации и др.

В состав ремонтной службы крупного и среднего предприятия  входят отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-меха-нический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезаводской склад запасных деталей и узлов (рис. 11.1).

Рис. 11.1. Структура ремонтной службы предприятия

Отдел главного механика возглавляется главным механиком, подчиненным непосредственно главному инженеру завода.

В составе ОГМ, как правило, создаются следующие функциональные подразделения: бюро планово-предупредительного ремонта (ППР), конструкторско-технологическоебюро, планово-производственное бюро и группа кранового оборудования.

В состав бюро ППР входят группы: инспекторская, учета оборудования, запасных частей и ремонтно-смазочного хозяйства.

Инспекторская группа планирует, контролирует и учитывает выполнение ремонтных работ всех видов; инспектирует правильность эксплуатации и разрабатывает  инструкции по уходу за оборудованием.

Группа учета оборудования ведет паспортизацию и учет оборудования всех видов, следит за его перемещением, контролирует состояние хранения и  качества консервации неустановленного оборудования, проводит ежегодную инвентаризацию.

Группа запасных частей устанавливает номенклатуру, сроки службы, нормы расхода и лимиты на запасные детали и покупные материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей.

Группа ремонтно-смазочного хозяйства контролирует выполнение графика смазки оборудования; устанавливает лимиты на обтирочно-смазочные материалы и на сбор отработанного масла и его регенерацию.

Конструкторско-технологическое  бюро осуществляет всю техническую  подготовку системы ППР и ремонтных  работ всех видов, включая модернизацию; обеспечивает комплектование альбомов чертежей и их хранение по всем видам оборудования.

Планово-производственное бюро планирует и контролирует работу ремонтно-механического цеха и цеховых  ремонтных служб, осуществляет материальную подготовку ремонтных работ, составляет отчеты по выполнению планов ремонтных работ по заводу, производит анализ технико-экономических показателей ремонтной службы завода, выявляет непроизводительные затраты, разрабатывает мероприятия по их устранению.

Группа кранового оборудования следит за эксплуатацией и состоянием всех подъемно-транспортных механизмов, планирует и контролирует выполнение ремонтов всех видов.

Ремонтно-механический цех  является основной материальной базой  ремонтной службы предприятия. Он комплектуется разнообразным универсальным оборудованием и высококвалифицированными рабочими. В этом цехе выполняются все наиболее сложные работы по ремонту оборудования, изготовлению и восстановлению сменных деталей, а также работы по модернизации оборудования.