Определение размера и разработки планировки склада

     t_ср = 30250 / 4100 = 7,38 дн.

     Зная  значение данного показателя, можно  рассчитать пропускную способность  и оборот склада за определенный период.

     Пропускная  способность склада рассчитывается по формуле:

     F = Е / t_ср = 3000 / 7,38 = 406,6 т.

     В данном случае пропускная способность  склада составляет около 400 т. в сутки. Соответственно, складской комплекс должен обладать необходимыми ресурсами  для обеспечения такой пропускной способности. Под ресурсами здесь  понимаются персонал склада, складское  оборудование, например, погрузчики, а  также необходимые технологические  площади, где будут производиться  операции по приему и отпуску грузов.

     Оборот  склада (например, месячный оборот) определяется по формуле: 

     П_о = D_p / t_ср = 30 / 7,38 = 4,07, 

     где D_p - количество рабочих дней в периоде (напр., месяце), дн.

     Коэффициент использования емкости склада определяется по формуле: 

     g = Q ´ t_ср / (D_p ´ E) = 100 000 ´ 7,38 / (365 ´ 3000) = 0,67. 

     Таким образом, заполнение склада продукцией составляет в среднем 2/3 от емкости  склада.

     Рассчитаем  площадь складских помещений, их размещение и оснащение.

     Отношение полезной площади к общей называется коэффициентом использования площади  склада: 

     К_и = S_пол / S_об, 

     К_и =2500/6250=0,4

     При хранении материалов в штабелях К_и = 0,4¸0,7, в закромах К_и = 0,5¸0,7.

     Некоторые виды площади складов определяются по нормам строительного и технологического проектирования. Оперативная площадь  составляет 40-70% полезной площади склада.

     Размещение  складов на территории завода должно обеспечивать наиболее короткие перевозки  грузов и их скорейшую доставку в  цехи. При этом должно учитываться следующее: прямолинейность грузопотоков, удобство транспортировки грузов и хорошая связь с подъездными путями, приближение хранимых материалов к главнейшим цехам - потребителям этих материалов, пожарная безопасность.

     Складские помещения оснащаются стеллажами, подъемно-транспортным, весовым и другим оборудованием. Средства оснащения должны обеспечивать условия хранения материалов, удобство выполнения складских работ и  увеличение вместимости складов. В  настоящее время на ряде предприятий  используются механизированные и автоматизированные склады, на которых детали в унифицированной  таре помещаются автоматическими штабелерами  в свободные ячейки высотных стеллажей  или выдаются со склада по команде  компьютера.

     Основные  направления совершенствования  работы складского хозяйства - это улучшение структуры парка подъемно-транспортных и транспортных машин, внедрение транспортных и складских систем с автоматическим адресованием грузов, автоматизированных складов, автоматизированных контейнерных площадок, совершенствование организации перевозок и складских процессов.

     При альтернативном выборе системы складирования  на основе применяемого при этом оборудовании оптимальным является вариант с  максимальным значением показателя эффективности использования складского объема при минимальных затратах. Осуществляя выбор систем складирования  на практике, необходимо помнить, что  в одном складском помещении  возможно сочетание различных вариантов  в зависимости от перерабатываемого  груза. 
 

 

     3. Совершенствование  системы складирования. 

     3.1 Направления совершенствования  процесса складирования  на ОАО «КАМАЗавтотехника».

     При внедрении автоматизированных систем необходимо также учитывать организацию  информационных потоков.

     Логистический процесс на современных складах, и в первую очередь автоматизированных складах, предполагает наличие систем управления информационными потоками, которые осуществляют:

1. управление приемом и отправкой грузов;
2. управление запасами на складе;
3. обработку поступающей документации;
4. подготовку сопроводительных документов при отправке грузов и т.д.

     В зависимости от уровня организации  программно-технических средств  выделяют:

1. обработку информации вручную;
2. обработку информации в пакетном режиме (имеется в виду подготовка данных о поступающих и отгруженных грузах, которые периодически вводятся в ЭВМ, обрабатываются вручную или автоматически; в этом случае речь идет об использовании машинного времени, а вычислительная техника может не являться «собственностью» склада).
2. обработку информации в режиме реального времени. В этом случае информация вводится в ЭВМ одновременно с движением грузов, или, точнее, в момент их перехода через контрольные пункты. Для ввода и обработки информации используются развитая терминальная сеть и определенная вычислительная мощность ЭВМ. В зависимости от конкретных условий это может быть отдельная машина, общая для нескольких складов, или машина, управляющая всем производством (системы управления информацией в пакетном режиме и в режиме реального времени не зависят от технических характеристик грузов и технологии их обработки на складе. Они могут применяться как на складах с ручным обслуживанием, так и на складах с высоким уровнем механизации);
3. непосредственное управление от компьютера. На практике это предполагает интегрированное управление материальными и сопутствующими им информационными потоками в режиме реального времени.

     Централизованное  управление складскими запасами не представляет сейчас проблемы, если имеются банк данных, современное оборудование и  сетевая структура. Однако соответствующее  эпохе электронной торговли программное  обеспечение способно обеспечить дополнительную пропускную способность склада, причем необходимые для управления складом  функции не ограничиваются учетом запасов  и мониторингом основных данных.

     Современные системы WWS должны обслуживать огромное количество мест стыковок, учитывать ограничения конкретных складских стратегий, снижать продолжительность путей доставки и сокращать время доставки, помогать при проведении инвентаризаций и т.п.

     Как производители, так и пользователи систем WWS и компонентов складской техники снова и снова выделяют в своей работе очень большое количество часто повторяющихся функций.

     С точки зрения пользователя, WWS должна в течение всего срока службы оборудования иметь надежную связь с клиентами и быть совместимой с другими системами управления, т. к. любое расширение модуля данных связано с дорогостоящими рисками вмешательства в базовую систему.²

     Поэтому поставщикам WWS приходится удовлетворять это требование своими собственными ограниченными мощностями, так как закупка модулей других производителей, например для оптимизации рейсов, для учета запрета на совместное складирование определенных грузов или для оптимального распределения веса, из-за отсутствия согласованных интерфейсов часто бывает невозможной. Вдобавок поставщик в случае необходимости должен сертифицировать каждый интерфейс для высшей системы управления производственными ресурсами, что также требует иного времени.

     Поставщики  подъемно-транспортной и складской  техники довольно часто продаст  свои изделия вместе с соответствующим  программным обеспечением. Однако создавать  собственные мощности для разработки программ вряд ли является разумным. Часто  единственно разумным выходом, из-за отсутствия стандартизированных интерфейсов, является стратегическое сотрудничество с системными поставщиками. Идея создания открытой системы для управления складом нашла широкое одобрение. Все отзывы, полученные от разработчиков, системных поставщиков, поставщиков  компонентов и провайдеров, почти  исключительно положительные. Уже  получена финансовая поддержка на разработку корневой системы.

     Открывается и возможность для создания де-факто  стандартов для модели данных и интерфейсов  для WWS. Все группы пользователей отныне могут рассчитывать на надежность разработки, на инвестиции, на профессиональный и обученный персонал и экономное вхождение в бизнес.³

     Складская система управления служит своеобразным мостом между уровнем системы  корпоративного управления планированием  и производством и уровнем  системы управления заказами, которая  динамически взаимодействует с  каналами сбыта и снабжения. Имея исчерпывающую информацию о потребностях и заказах, ССУ обеспечивают снабжение  производства необходимым сырьем и  выполняют распределение продукции. Используя современные информационные технологии, они преобразует традиционный склад, повышая его эффективность  и производительность. ССУ позволяют более эффективно использовать как традиционные, так и автоматизированные процессы планирования и распределения запасов, одновременно обеспечивая корпоративные системы актуальными данными «в реальном времени».

     Имея  точную информацию о состоянии запасов, размещении технических средств  и трудовых ресурсов, складские системы  управляют процессами в каждой из следующих основных функциональных зон склада.

     Современная ССУ обеспечивает: точный, своевременный  сбор информации, не зависящий от используемого  оборудования; создание любых отчетов  о деятельности склада; гибкую настройку  под требования пользователей; простые  и надежные средства взаимодействия с другими системами.  
 

     3.2 Применение ППП для автоматизации работы склада.

     Учёт  материалов на складе на ОАО «КАМАЗавтотехника» ведётся с применением программы «1С: Бухгалтерия». Работа ведётся на основании структурных данных и правил их обработки в конфигурации.

     Для обеспечения достоверности данных бухгалтерского учёта и бухгалтерской  отчётности ОАО «КАМАЗавтотехника» обязаны проводить инвентаризацию склада, в ходе которой проверяют и документально подтверждают наличие имущества и его состояние.

     В типовой конфигурации 1С: Бухгалтерии 7.7 уже содержится большое количество документов, разработанных специалистами  фирмы «1С».

       
 

     Рисунок 3.2.1 - Инвентаризация по складу. 

Движение  материалов, заготовок, готовых изделий  отражается в ведомости рисунок  3.2.2. В ней указывается дата, документ, номер, комплект, склад и склад-получатель. 

     

     Рисунок 3.2.2 - Комплектация ТМЦ. 

     Учёт  расходов ведётся по всем материалам, а также учитываются расходы  на содержание складов рисунок 3.2.3.

       
 

     Рисунок 3.2.3 - Учёт расходов. 

 

     

     4. Определение размера  и разработки планировки  склада. 

     Время нахождения груза на приемочной и  отпускной площадке - 2 дня, высота укладки груза -1,5 м, пролет мостового крана грузоподъемностью 10 т - от 15 до 32 м. Количество дней работы склада по поступлению груза - 360 дней, по отпуску - 253 дня.

     Задание:

1. Определить полезную площадь склада;
2. Рассчитать площади приемочных и отпускных экспедиций;
3. Сделать схему планировки склада, установив необходимые проходы и проезды;
4. Определить общую площадь и коэффициент использования склада.

     Полезная  площадь склада определяется с помощью  объемных измерителей по формуле 

     S _пол = n _ст × S _ст,    

     где n _ст - количество стеллажей для хранения, шт.;

     S _ст - площадь, занимаемая одним стеллажом, м². 

      ,      

     где z_max - величина установленного запаса металла на складе;

     V_c - геометрический объем стеллажа, т/м³;

     k₀- коэффициент плотности укладки.

       шт.

     Примем  количество стеллажей, равное 5 шт.

      м .

     Площадь приемочной и отпускной экспедиций рассчитывается на основе указанных  размеров склада.

     Площадь приемочной экспедиции F_пр определяется по формуле