Организация производства кафе на 50 посадочных мест. Организация производства полуфабрикатов в овощном цехе, готовой продукции в горячем ц

   ;

  где    масса сырья, брутто, кг.

    масса сырья, нетто, кг

  О – отходы при механической обработке  сырья, %

  Производственные  потери при изготовлении блюда определяют по формуле:

  

   ;

  где П- производственные потери, выраженные в кг и процентах

   суммарная масса сырья (нетто), кг

            -  масса полученного полуфабриката, кг

  Потери  при тепловой обработке блюда  рассчитывают в процентах к массе  полуфабриката по формуле:

    ;

  где   - потери при тепловой обработке с учетом потерь при остывании блюда, %

    масса полуфабриката, подготовленного к тепловой обработке, кг

    масса готового блюда после тепловой обработке, кг

  Необходимо  учитывать, что  для определения потерь при тепловой обработке готовое блюдо взвешивают после остывания при температуре      40 °С – для блюда, отпускаемых в горячем виде (супы, вторые блюда и др.) и при температуре 14 °С для блюд отпускаемые в холодном виде (закуски, холодные и сладкие блюда и др.)

  Количество  жидкости (если предусмотрено рецептурой) определяют с учетом потерь на вскипание (как правило, предусматривается примерно 5 % от взятого по рецептуре количество жидкости).

  Полученные  в процессе отработке рецептуры  данные округляют до первого знака  после запятой. Нормы закладки ванилина, лимонной кислоты, сыра, и орехов и других дорогостоящих продуктов указывают с точностью до двух знаков после запятой.

  На  отработку рецептуру блюда составляют акт отработки рецептуры фирменного или нового блюда и технологии приготовления (приложение 1).

Полученные  данные сравнивают с расчетными данными  проекта рецептуры. При необходимости  проводят уточнение норм расхода  сырья в проекте рецептуре, составляется окончательный вариант технологической  карты фирменного блюда.

5. Контроль качества готовой продукции.

Под контролем  качества понимается проверка соответствия количественных или качественных характеристик  продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным  техническим требованиям.

Контроль  качества продукции является составной частью производственного процесса и направлен на проверку надежности в процессе ее изготовления, потребления или эксплуатации.

Суть  контроля качества продукции на предприятии  заключается в получении информации о состоянии объекта и сопоставлении полученных результатов с установленными требованиями, зафиксированными в чертежах, стандартах, договорах поставки, ТЗ. НТД, ТУ и других документах.

Контроль  предусматривает проверку продукции  в самом начале производственного  процесса и в период эксплуатационного обслуживания, обеспечивая в случае отклонения от регламентированных требований качества, принятие корректирующих мер, направленных на производство продукции надлежащего качества, надлежащее техническое обслуживание во время эксплуатации и полное удовлетворение требований потребителя. Таким образом, контроль продукции включает в себя такие меры на месте ее изготовления или на месте ее эксплуатации, в результате которых допущенные отклонения от нормы требуемого уровня качества могут быть исправлены еще до того, как будет выпущена дефектная продукция или продукция, не соответствующая техническим требованиям. Недостаточный контроль на этапе изготовления серийной продукции ведет к возникновению финансовых проблем и влечет за собой дополнительные издержки. Контроль качествавключает:

• входной контроль качества сырья, основных и вспомогательных материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, инструментов, поступающих на склады предприятия;

• производственный пооперационный контроль за соблюдением установленного технологического режима, а иногда и межоперационную приемку продукции;

• систематический контроль за состоянием оборудования, машин, режущего и измерительного инструментов, контрольноизмерительных приборов, различных средств измерения, штампов, моделей испытательной аппаратуры и весового хозяйства, новых и находящихся в эксплуатации приспособлений, условий производства и транспортировки изделий и другие проверки;

• контроль моделей и опытных образцов;

• контроль готовой продукции (деталей, мелких сборочных единиц, подузлов, узлов, блоков, изделий).

Стимулирование  качества охватывает:

• разработку документации, отражающей методы и средства мотивации в области обеспечения качества продукции;

• разработку положений о премировании работников предприятия за качество работы (совместно с отделом организации труда и заработной платы);

• обучение и повышение квалификации.

Особым  видом контроля качества являются испытания  готовой продукции – это определение  или исследование одной или нескольких характеристик продукции под воздействием совокупности физических, химических, природных или эксплуатационных факторов и условий.

Испытания проводятся по соответствующим программам. В зависимости от целей существуют следующие основные виды испытаний:

• предварительные испытания – это испытания опытных образцов для определения возможности приемочных испытаний;

• приемочные испытания – это испытания опытных образцов для определения возможности их постановки на производства;

• приемосдаточные испытания – это испытания каждого изделия для определения возможности его поставки заказчику;

• периодические испытания – это испытания, которые проводятся один раз в 3 – 5 лет для проверки стабильности производства;

• типовые испытания – это испытания серийных изделий после внесения существенных изменений в конструкцию или технологию.

На различных  предприятиях могут применяться  следующие меры контроля продукции. На отдельных предприятиях меры контроля продукции могут охватывать весь цикл серийного производства, в течение  которого исходные материалы и закупленные элементы превращаются, переходя от одного процесса к другому, в конечный продукт. Однако, на предприятиях, специализирующихся на обработке деталей, меры эти могут охватывать лишь ту часть полного цикла, которая связана с обработкой элементов. На других предприятиях контроль продукции может ограничиваться контролем сборочных процессов. Тем не менее, во всех случаях контроль продукции сопрягается с упорядоченным потоком обрабатываемых деталей и материалов. Здесь, как правило, выделяют следующие стадии:

1.     Получение заказа на деталь, материал или сборку.

2.     Исследование требований, содержащихся в заказе, и принятие шагов, необходимых для выполнения заказа, включая правильное распределение имеющегося технологического и контрольного оборудования.

3.     Передача заказа в производство.

4.     Контроль материала в процессе изготовления.

5.     Одобрение продукции.

6.     Проверка качества продукции и оценка полученных результатов.

7.     Упаковка и доставка продукции

Меры  по контролю продукции, применяемые на протяжении этих семи стадий, могут быть разбиты на две группы:

1.     Меры   по   установлению   и   поддержанию   производственных стандартов (осуществляются на стадиях 13).

2.     Меры по контролю материала в период серийного производства (осуществляются на стадиях 47).

Разнообразие   форм   и   видов   контроля   качества   продукции позволяют выделить следующие виды контрольных операций:

• По стадиям жизненного цикла изделия:

-   контроль проектирования новых изделий;

-   контроль производства и реализации продукции;

-   контроль эксплуатации или потребления.

• По объектам контроля:

-   контроль предметов труда;

-   контроль сре дств пр оизводства;

-   контроль технологии;

-   контроль труда исполнителей;

-   контроль условий труда.

• По стадиям производственного процесса:

-   входной контроль, предназначенный для проверки качества материалов, полуфабрикатов, инструментов и приспособлений до начала производства;

-   промежуточный контроль, выполняемый по ходу технологического процесса (пооперационный);

-   окончательный приемочный контроль, проводимый над заготовками, деталями, сборочными единицами, готовыми изделиями;

-   контроль транспортировки и хранения продукции.

• По степени охвата продукции:

Сплошной  контроль, выполняемый при 100 %ном охвате предъявляемой продукции.

Он применяется  в следующих случаях:

при    ненадежности    качества    поставляемых     материалов, полуфабрикатов, заготовок, деталей, сборочных единиц;

-   когда оборудование или особенности технологического процесса не обеспечивают однородность изготовляемых объектов;

-   при сборке в случае отсутствия взаимозаменяемости;

после операций, имеющих решающее значение для качества последующей обработки  или сборки;

-   после операций с возможным высоким размером брака;

-   при испытании готовых изделий особого назначения;

Выборочный  контроль, осуществляемый не над всей массой продукции, а только над выборкой. Обычно он используется в следующих  случаях:

-   при большом числе одинаковых деталей;

-   при высокой степени устойчивости технологического процесса;

-   после второстепенных операций. • По месту выполнения:

Стационарный  контроль, выполняемый в стационарных контрольных пунктах, которые создаются  в следующих случаях:

При необходимости  проверки большого числа одинаковых объектов производства, которые требуют специально оборудованных контрольных пунктов (сложная измерительная аппаратура);

При возможности  включения работы стационарного  контрольного пункта в поток заключительных операций производственного процесса;

Скользящий  контроль, выполняемый непосредственно  на рабочих местах, как правило, в  следующих случаях:

При     проверке     громоздких     изделий,     неудобных     для транспортировки;

При изготовлении малого числа одинаковых изделий;

При     возможности     применения     простых     контрольноизмерительных инструментов, либо приборов.

• По времени выполнения:

-        Непрерывный;

-        Периодический.

• По  организационным  формам  выявления  и  предупреждения брака:

Летучий контроль, выполняемый контролером произвольно без графика при систематическом обходе закрепленных за ним рабочих мест;

Кольцевой контроль, заключающийся в том, что  за контролером закрепляется определенное количество рабочих мест, которые  он обходит по кольцу периодически в соответствии с часовым графиком, причем продукция проходит контроль на месте ее изготовления;