Технология заполнителей

   При корректировании состава масс необходимо добиваться суммарного содержания железистых (в пересчете на Fе₂О₃) в пределах 8 – 12 %, органических примесей 1 – 2  %. 

Таблица 10

   Перечень  добавок необходимых для получения  керамзита (по заданию).    

 

   При выборе органической корректирующей добавки  для сырья с содержанием менее 0,5 % природных органических примесей следует предпочесть добавки  с содержанием летучих оксидов  в пределах 50-90 % (мазут, органо-минеральные  нефтеотходы).

   

   

   Технические требования, предъявляемые к мазуту, представлены в таблице 11. 

Таблица 11

     Технические требования по ГОСТ 10585-75

       
 

/6, 7/ 
 
 
 

   3. Технологическая часть

         3.1. Обоснование и  выбор технологической  схемы производства.

   Процесс изготовления керамзита состоит  из следующих основных операций: добычи глинистого сырья, его складирования  и доставки к месту производства; переработки сырья и приготовления  исходного полуфабриката-сырца, пригодного для обжига со вспучиванием; обжига и охлаждения керамзита; сортировки и при необходимости домола заполнителя; складирования и выдачи готового продукта.

   Эффективное использование разнообразных по свойствам и особенностям глинистых  пород достигается как правильным выбором способов изготовления керамзита, так и применением в пределах выбранного способа минимального по количеству и надежного в работе оборудования, учитывающего качественную специфику исходного сырья. Технологические  схемы производства керамзита, включая  рекомендации по оборудованию, выбирают на основе предварительных опытов и  испытания сырья в лабораторных и заводских условиях.

   Сухой способ. Технологическая схема производства керамзита по сухому способу включает следующие переделы: добычу глинистой породы на карьере; дробление камнеподобного или подсушенного глинистого сырья на крошку, сортировку крошки; обжиг крошки со вспучиванием; охлаждение керамзита; сортировку керамзита и корректировку его зернового состава, складирование и выдачу готовой продукции.

   Сухой способ подготовки сырья и изготовления полуфабриката целесообразен при  использовании однородного по составу  крупноструктурного камнеподобного глинистого сырья типа сланцев и аргиллитов. Конечная цель переработки сырья  по сухому способу – приготовление  фракционированной глинистой крошки с предельным размером зерен до 20…30 мм в поперечнике путем дробления  и рассева.

   Пластический  способ изготовления керамзита преимущественно распространен в нашей стране. Он допускает использование широко встречающегося рыхлого глинистого сырья, корректирующих добавок и позволяет получать керамзит с различной гаммой свойств.

   Технологическая схема производства керамзита по пластическому способу включает следующие производственные операции: добычу глинистой породы; пластическую переработку увлажненного глинистого сырья и приготовление полуфабриката, пригодного для обжига со вспучиванием; обжиг полуфабриката в керамзит; охлаждение керамзита; сортировку и  корректировку зернового состава  керамзита; складирование и выдачу готового продукта.

   Пластический  способ подготовки сырья и приготовления  полуфабриката применяют при  использовании увлажненных пластичных и рыхлых глинистых пород как  однородного, так и не однородного  состава. При пластическом способе  производства керамзита в глиняную массу могут вводиться добавки, повышающие склонность к вспучиванию  исходного сырья, тогда как при  сухом способе, когда полуфабрикат получают непосредственно из природной  породы, это исключается.

   Порошковый  способ. Порошковый способ разработан НИИкерамзитом. Как и шликерный, его применяют при специальном технико-экономическом обосновании, поскольку он требует повышенных расходов топлива. Данный способ может оказаться эффективным при переработке отходов камнеподобных глинистых пород, применение пород с большим содержанием карбонатных включений, организации производства специальных видов заполнителей: жаростойких, кислото- и щелочестойких.

   Процесс переработки глинистого сырья по порошковому способу состоит  из двух операций: грубого измельчения, которое в зависимости от прочности  породы может осуществляется в щековых, валково-зубчатой дробилках или глинорыхлителях, и тонкого измельчения в молотковых шахтных или шаровых мельницах. Перед тонким измельчением крошку высушивают в сушильных агрегатах (сушильный барабан, аэрожелобах и др.). При применении молотковых мельниц типа ММТ, оборудованных подтопками, операция подсушки совмещается с тонким измельчением.

   

   Шликерный способ. Принципиальная технологическая схема производства керамзита по шликерному способу включает следующие производственные операции: добычу глинистого сырья,  приготовление глинистого шлама (пульпы) необходимой густоты: обжиг шлама со вспучиванием на керамзит, охлаждение керамзита, сортировку зернового состава заполнителя, складирование и выдачу готового продукта.

   Шликерный способ целесообразно применять  при использовании хорошо размокаемых  и заболоченных глин с высокой  склонностью к вспучиванию. При  слабой и средней вспучиваемости исходное сырье обязательно подвергают обогащению эффективными добавками.  /4/ 

   Вывод: Выбираем технологическую схему производства керамзита пластическим способом формования гранул, т.к. используются увлажненные пластичные и рыхлые глинистые породы, и это наиболее экономичный вариант для данного исходного сырья.  
 

3.2. Технологическая  схема производства  керамзита пластическим  способом формования  гранул и обжигом  в агрегате СМС-197 /1/ 

 

 
 
 
 
 
 

   3.3. Описание технологической схемы производства керамзита пластическим способом формования гранул и обжигом в агрегате СМС-197

  В подготовительно-формовочном отделении  предусмотрены глинозапасник (на 8...10 сут.) и линия для подсушки глин с повышенной карьерной влажностью (до 30%).

  Сырье с автосамосвалов поступает в  глинозапасник, где грейферный кран распределяет его равномерно по всей площади и подает в производство.

   При повышенной карьерной влажности  глина подается в приемный бункер глинорыхлителя линии подсушки сырья (в теплое время года возможна подача непосредственно из самосвалов). Разрыхленная глина ленточным конвейером транспортируется в камневыделительные вальцы. Затем  в сушильный барабан Æ2,8х14м. Подсушенная глина ленточным конвейером направляется в приемный бункер линии переработки сырья, а просыпь поступает в глинозапасник.

   Переработку производят в камневыделительных вальцах, перед которыми на конвейере устанавливают  железоотделитель, в ленточном шнековом прессе с камневыделительной приставкой, где масса перемешивается, из нее  выделятся мелкие включения и, если нужно, вводятся жидкие добавки, и наконец в вальцах тонкого помола с зазором между валками 1 — 1,5 мм.

   Подготовленную  массу транспортируют в ящичный  питатель, установленный над формующим агрегатом для его бесперебойного питания. Гранулы формуют на ленточном шнековом прессе с гранулирующей приставкой, затем они окатываются и подсушиваются в сушильном барабане 02,8x14 м, теплоносителем в котором служит часть газов из вращающейся печи. Гранулы, подсушенные до влажности, исключающей их слипание, элеватором и ленточным конвейером транспортируют в печное отделение.

  В слоевом подготовители (СМС—198) гранулы  полностью высушиваются и поступают  в укороченную вращающуюся печь Æ2,8x20 м (СМС—199) подогретыми до 200°С, где происходит их дальнейший нагрев и вспучивание при температуре 1150...1250°С. Вспученные гранулы сначала несколько охлаждаются в печи (до 900...1000°С), а затем в слоевом холодильнике (СМ-1250) до 80°С.

  Охлажденный керамзит транспортируют ленточными конвейерами  на склад готовой продукции, где  элеватором его подают на рассев в  гравиесортировку. Полученные фракции  распределяют по силосным банкам ленточным  конвейером. Их вместимость рассчитана на четырехсуточный запас готовой продукции.

На складе предусмотрен узел дробления крупных  фракций (св. 20 мм) с последующим рассевом в гравиесортировке и распределением по силосным банкам. Отгрузка керамзита возможна на автомобильный и железнодорожный транспорт. /1/ 
 

4. Производственная программа предприятия и материальный баланс

   Производственная  программа предприятия показывает выпуск заполнителя (по фракции и  в сумме) в год, в сутки, в смену, в час. Расчет производственной программы  ведут в объемных единицах (с пересчетом в единицы массы), исходя из годовой  мощности предприятия и годового фонда рабочего времени обжигового агрегата.

   Режим работы предприятия назначают в  соответствии с нормами проектирования. Он является отправным материалом для  расчета программы выпуска продукции, материального баланса и основного  технологического оборудования. /4/