Технология заполнителей

 

   Примечание. Соотношение между маркой заполнителя по прочности и прочностью при сдавливании в цилиндре допускается уточнять на основании испытания в бетоне по ГОСТ 9758.

   Марки по прочности гравия и щебня в  зависимости от марок по насыпной плотности должны соответствовать  требованиям таблице 6.

                                                                                                                                 Таблица 6 

   Марки по прочности гравия и щебня в  зависимости от насыпной плотности 

     
 

   Примечание. Для теплоизоляционных засыпок допускается выпускать гравий и щебень с маркой по прочности ниже, чем указано в таблице, но не менее марки П15.

   

   

   Гравий  и щебень должны быть морозостойкими и обеспечивать требуемую марку  легкого бетона по морозостойкости. Потеря массы после 15 циклов попеременного  замораживания и оттаивания не должна превышать 8%.

   В гравии, щебне и песке, применяемых в  качестве заполнителей для армированных бетонов, содержание водорастворимых  сернистых и сернокислых соединений в пересчете на SO(3) не должно превышать 1% по массе.

   Структура аглопоритового гравия и щебня и  шлакопемзового щебня должна быть устойчивой против силикатного распада. Потеря массы при определении стойкости  против силикатного распада должна быть, %, не более:

   5 - для  шлакопемзового щебня;

   8 - для  аглопоритовых гравия и щебня.

   Потеря  массы при кипячении должна быть, %, не более:

   5 - для  керамзитового гравия и щебня;

   4 - для  шунгизитового гравия.

   Потеря  массы при прокаливании должна быть, %, не более:

   3 - для  аглопоритовых гравия и щебня;

   5 - для  аглопоритового песка;

   8 - для  аглопоритовых гравия, щебня и  песка из зал ТЭЦ.

   Содержание  слабообожженных зерен должно быть, % по массе, не более:

   5 - для  аглопоритовых гравия и щебня;

   3 - для  керамзитового песка, полученного  в печах кипящего слоя.

   На  гравий и щебень, применяемые для  теплоизоляционных засыпок, требования пп.1.3.5.-1.3.10 не распространяются.

   Гравий, щебень и песок, предназначенные  для приготовления теплоизоляционных  и конструкционно-теплоизоляционных  легких бетонов, должны подвергаться периодическим  испытаниям на теплопроводность.

   Щебень, гравий и песок в зависимости  от значения суммарной удельной эффективной  активности естественных радионуклидов  А_эфф применяют:

   - во  вновь строящихся и реконструируемых  жилых и общественных зданиях  при А_эфф до 370 Бк/кг;

   - при  возведении производственных зданий  и сооружений при А_эфф свыше 370 Бк/кг до 740 Бк/кг.

   При необходимости  в национальных нормах, действующих  на территории государства, величина удельной эффективной активности естественных радионуклидов может быть изменена в пределах норм, указанных выше. /5/ 
 
 

   2. Характеристика сырья  и требования ГОСТов  к нему 
 
 

   Сырьем  для производства керамзита служат глинистые породы, относящиеся в  основном к осадочным горным.  Некоторые камнеподобные глинистые породы – глинистые сланцы, аргиллиты – относят к метаморфическим.

   Глинистые породы отличаются сложностью минералогического  состава и кроме глинистых  материалов (каолинита, монтмориллонита, гидрослюды и др.) содержат кварц, полевые  шпаты, карбонаты, железистые, органические примеси. Глинистые минералы слагают  глинистое вещество – наиболее дисперсную часть глинистых пород (частицы  мельче 0,005 мм). Собственно глинами называют глинистые породы, содержащие более 30% глинистого вещества.

   

     

   Глинистые породы должны отвечать следующим основным требованиям (требования ГОСТа 25264-82 к  химическому, физическому составу  глинистого сырья):

   - вспучиваться при температуре  не ниже 1250 ⁰С при интервале вспучивания не ниже 50 ⁰С;

     Вспучиваемость  характеризуется коэффициентом  вспучивания 

,

              где V_к – объем вспученной гранулы керамзита; V_с – объем сухой              

              сырцовой гранулы  до обжига.

     Коэффициент вспучивания можно определить также  по формуле

,

где - плотность сухой сырцовой гранулы; - плотность вспученной гранулы керамзита; П_п – потеря в массе сухой сырцовой гранулы при прокаливании, %. 

   - содержать песчаных и пылеватых  частиц не более 30%, а отдельных  окислов – FeO+Fe₂O₃ не менее 4 - 6%, СаО не более 5-6%, МgО 4%, SiO₂ 50-65%, Al₂O₃ 10-25% и свободного кремнезема не более 25%;

   -  должны отсутствовать частицы  карбонатов кальция и магния  крупнее 0,2 мм;

   - содержать органические примеси в пределах 1-2%, однако в некоторых случаях недостаток их может быть восполнен соответствующими жидкими добавками (нефтяные продукты и отходы).

   Пригодность сырья для производства керамзита  устанавливают испытаниями в  два этапа: лабораторными и, при их положительных результатах, заводскими.

   На  лабораторных испытаниях, помимо макроскопического  описания (однородность цвета, характер структуры, наличие включений и  др.), определяют следующие показатели испытуемой представительной (геологической) пробы глинистого сырья:

   -карьерную  влажность, наличие каменистых (в  том числе карбонатных) включений,

   - химический состав (в том числе  содержание щелочей и органических  примесей),

   - гранулометрический состав,

   - пластичность,

   - огнеупорность,

   - вспучиваемость в природном виде  и с добавками,

   - интервал вспучиваемости,

   - объемный вес гранул керамзита  в куске. 

   В заводских условиях уточняют способ переработки сырья и приготовления  полуфабриката (зерен, гранул), устанавливают  необходимые для этого оборудование, а также параметры термической  обработки первой ступени и обжига полуфабриката.

                                                                                                                                         

                                                                                                                                         
 
 

                                                            

 Таблица  7

Требования  ГОСТа 25264-90 к химическому составу  глинистого сырья

 
 
 
 

Таблица 8

Требования  к сырью для производства керамзитового  гравия

 
 

   Основные  виды добавок. По способам применения и воздействия на процессы керамзита образования различают:

   - корректирующие добавки, вводимые  в состав глинистого сырья;

   - добавки–опудриватели, используемые  для обволакивания (опудривания)  сырцовых гранул перед вспучиванием.

   Основные  технические требования к добавкам представлены в таблице 9. 
 
 
 
 

   

   

   Таблица 9

   Основные  технические требования к добавке.

     
 

   Критериями  при выборе корректирующих добавок  для снижения насыпной средней плотности  керамзита являться химический состав глинистого сырья и содержание, а  органических добавках – летучих, в  минеральных железистых составляющих.