Проектирование предприятий по производству строительных материалов

                                        ;               

                                                     ;                                             

      Расчет  состава бетона выполняется исходя из двух условий:

        

      1. Сумма  абсолютных объемов  составляющих бетонной смеси  равна   1м или 1000 литров

                       ;

         2. Пространство  между зернами  щебня  или гравия заполнено  цементно-песчаным раствором с заданной раздвижкой крупного  заполнителя                             

                                                    ;           

                                                

        Расход крупного заполнителя  (щебня) определяют по формуле,  кг 

                 ;  

     

    Коэффициент   раздвижки  зерен  крупного  заполнителя  определяется  в               

зависимости от расхода цемента и  водоцементного  отношения  по  табл.

 коэффициент  раздвижки   зерен  назначается  для   подвижных бетонных 

 смесей  принимаем 

       Расход мелкого заполнителя   (песка) определяют по формуле, кг 

                                ;         

       
 

       Сумма абсолютных объемов составляющих  бетонной смеси равна:

      

 

 

        Получен номинальный состав бетонной  смеси на сухих заполнителей  на 

        1 м .

        Номинальный состав на 1м бетонной смеси:

          Ц = 266 кг;

          П = 732 кг;

          Щ = 1176 кг;

         В = 200 л.

       

        В результате расчета получают  номинальный   (лабораторный) состав  на 1м бетонной смеси. Однако  в  условиях  производства, учитывая способы хранения компонентов бетонной смеси, необходимо учитывать влажность заполнителей.  Поэтому  производят  пересчет  расходов  песка, щебня (гравия),  воды  затворения  и  определяют  рабочий   производственный) состав  бетонной  смеси.  Расход  вяжущего не корректируют, так как цемент не должен подвергаться увлажнению. Расчет расхода материалов с учетом  влажности осуществляют по формулам, кг 

                                                      ;      

                                                   

                                                      ;       

                                                

                                                   ;    

                                      л

где  П , Щ , В - соответственно,  расходы песка,  щебня  (гравия)  и  воды   с учетом влажности заполнителей, кг; W , W - соответственно, коэффициенты, учитывающие влажность песка и щебня (гравия).

        
 

      Плотность бетонной смеси определяется по формуле, кг/м

 

    5. Потребность производства в сырье и энергоресурсах

     

        При расчете годовой  потребности сырья и материалов учитываем возможные производственные потери при транспортировании бетонной смеси.

      Потребность бетонной смеси, м /ч

                                                            ,

где - годовая производительность, м ;

      - годовой фонд рабочего времени, сут;

       С – число рабочих часов  в сутки, ч;

       - производственные потери бетонной смеси - 1.5% .

      

                                              

      

                                                                                                

      

                                                                                                      Таблица 3.2

      Потребность производства в сырье  и энергоресурсах

 

                                                                                                                    Таблица 3.3

      Потребность производства в электроэнергии

 

      

6. Штатная ведомость

                                                                                                                                 Таблица 3.4

Штатная ведомость

 

      Всего производственных работающих  -21 человек. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     7.   Контроль качества продукции 

Приемочный контроль

     Основные  задачи производственного контроля — контроль качества материалов и  полуфабрикатов (входной контроль); контроль выполнения технологических  требований на каждой операции производственного  процесса в соответствии с установленными режимами, инструкциями и технологическими картами (пооперационный контроль); контроль качества и комплектности продукции, соответствие ее стандартам и техническим условиям (приемочный контроль). Осуществляемая ОТК работа по контролю качества продукции не освобождает начальников цехов и мастеров предприятия от ответственности за выпуск недоброкачественной или некомплектной продукции и несоблюдение технологических требований. При соответствующем качестве материалов и правильно организованном пооперационном контроле можно создать необходимые условия выполнения технологического процесса, гарантирующие высокое качество изготовляемой продукции.

Действенность контроля

     Примерный перечень основных видов производственного  контроля по этапам технологического процесса приведен. При заготовке материальных ресурсов необходим систематический контроль исходного сырья согласно требованиям соответствующих ГОСТов. Действенность контроля обеспечивается правильным хранением материалов по видам, маркам и партиям, паспортизацией материалов и недопущением употребления в производстве непроверенных или не отвечающих требованиям стандартов и технических условий материалов. Наиболее сложные задачи пооперационного контроля возникают при формовании изделий и тепловой обработке, так как здесь в первую очередь возможно получение изделий неправильной формы, с размерами, не соответствующими проектным, недостаточно или неравномерно прочных, с большим числом технологических трещин и т. п. Одной из причин, приводящих к низкому качеству изделий, является та, что металлические формы не отвечают установленным требованиям. Поэтому в процессе эксплуатации форм нужно регулярно проводить инструментальную проверку их соответствия нормам. 

Систематическая проверка

     Большое значение имеет систематическая  проверка степени уплотнения бетонной смеси, крепления форм к виброплощадке, соблюдения заданного режима и продолжительности вибрирования. Контроль тепловой обработки изделий на многих предприятиях осуществляется автоматическими устройствами, которые широко применяются в производстве для регулирования различных процессов.  Автоматизация контроля и регулирования производственного. процесса находит наиболее широкое применение на заводах бетона где уже практически решена задача создания заводов-автоматов для производства бетонов различных марок. Большое значение имеет автоматизация контрольных операций, особенно в тех случаях, когда обычные приемы контроля ненадежны или трудоемки. При изготовлении железобетонных изделий, в особенности предварительно-напряженных, под влиянием различных факторов образуются трещины в бетоне, которые ухудшают качество изделий.