Производство молотой негашеной извести

   Противоточное движение обжигаемого материала и горячих газов в шахтной печи позволяет хорошо использовать тепло отходящих газов на подогрев сырья, а тепло обожженного материала – на подогрев воздуха, переходящего в зону обжига. Поэтому пересыпные шахтные печи экономичны по расходу топлива, однако известь в них загрязняется золой топлива. Обжиг на природном газе или жидком топливе позволяет значительно улучшить качество извести, однако конструкции шахтных печей, использующих эти виды топлива, требуют усовершенствования, особенно в отношении подачи топлива в печь.

   Вращающиеся печи для обжига извести позволяют получать мягкообожженную известь высокого качества из известняка и мягких карбонатных пород ( мела, туфа, ракушечника ) в виде мелких кусков. В них можно механизировать и автоматизировать процессы обжига, применять все виды топлива – пылевидное, твердое, жидкое и газообразное, но они отличаются большим расходом топлива, повышенными капиталовложениями и расходом электроэнергии.

   Весма эффективным является обжиг в «кипящем» слое, обеспечивающий быструю передачу большого количества тепла от газа к обжигаемому материалу. Обжигают известь в кипящем слое в реакторе, представляющим собой металлическую шахту, разделенную по высоте на 3 – 5 зон. По периферии реактора расположены горелки для газа или мазута. Многозонность реактора позволяет получать известь высокого качества при небольшом расходе топлива. Применение в известковой промышленности установок для обжига карбонатных пород в кипящем слое позволяет рационально использовать большое количество мелких фракций сырья, образующихся обычно на карьерах и заводах, шахтными и даже вращающимися печами.

   Обжиг измельченного известняка во взвешенном состоянии осуществляют в обжиговых  трубах или циклонных топках, в  которых тонкоизмельченные частички карбонатного сырья увлекаются потоком раскаленных газов и обжигаются. Осаждается обожженная известь из газового потока в пылеосадительных устройствах.

   После обжига полученную комовую известь  транспортируют ленточным конвейером со стальной лентой на помол в мельницу. После него молотую известь отправляют на склад.

 

    4. Технологическая схема

     

   

     
 

   

     
 

   

     
 

     
 

     

     
 

     

 

    4.1.Описание выбранной технологии 

   В приемный бункер гипсовый камень доставляют из рудников и карьеров в кусках и глыбах. Из приемного бункера известняк при помощи пластинчатого транспортера поступает в молотковую дробилку. Так как во время дробления образуется большое количество мелкой фракции, то после дробилки материал поступает на грохочение. На грохоте известняк делится на три фракции: 40…70 40…20 и < 20.

   Фракции 20…40 и 40…70 раздельно подаются в  два промежуточных бункера.

 

    5. Фонды рабочего времени

   

   где N - количество рабочих дней в году

           n - количество смен

           k₁ - количество часов в смену

           k₂ - коэффициент, учитывающий простои связанные с текущим ремонтом оборудования

           k₁  = 0,9…0,95 – для оборудования работающего с перерывами

           k₁ = 0,85…0,9 – для оборудования работающего непрерывно

           k₂ - коэффициент, учитывающий простои связанные с плановыми остановками на ремонт

           k₂ = 0,9

1. Приемное отделение:

   N = 262, n = 2, t = 8, k₁ = 0.95, k₂ = 0.9

   Т = = 3584 ч.

2. Дробильное – сортировочное отделение:

   N = 262, n = 2, t = 8, k₁ = 0.95, k₂ = 0.9

   Т = = 3584 ч.

3. Обжиговое отделение:

   N = 365, n = 3, t = 8, k₁ = 0,9, k₂ = 0.9

   Т = = 7096 ч.

4. Помольное отделение:

   N = 365, n = 3, t = 8, k₁ = 0.9, k₂ = 0.9

   Т = = 7096 ч

5. Склад:

   N = 365, n = 3, t = 8, k₁ = 0.9, k₂ = 0.9

   Т = = 7096 ч.

 

    6. Материальный баланс 

 

 

   Обжиг в шахтной печи:

   Дано:

   W = 6,83 %  

   MgCO₃ = 4,71 %  

   инертные  примеси = 7,86 %   

   СаSO₄ = 3,2%

   П = 80000 т/год

   Найти: m_сух.

   Решение:

   С учетом потерь на транспортировку до склада:

   

   Общее количество примесей составляет:

    , в 1 т сырья содержится 157,5 кг примесей

   1000-157=842,5 кг чистого сырья

   Сырье разлагается по реакции:

   Mg CO₃→ MgO + CO₂

   CaCO₃ → CaO + CO₂

   СаSO₄→ CaO + SO₃

   Определим по уравнению сколько получится  из 1 т чистого MgO, CaO

           842,5                х

   Са CO₃ → СаO + CO₂              х=842,5*56/100=471,8 кг

          _{100                      56} 

           842,5                у

   Mg CO₃ → MgO + CO₂              у=842,5*40/84=401,19 кг

           _{84                      40} 

        842,5        z

   СаSO₄→ CaO + SO₃                     z=842,5*56/136=346,91 кг

           _{136               56}

    

   С учетом примесей содержание СаО и MgO: 1377,4 кг

   Чистого:1219,9 кг

   Выход продукта из 1 т сырья:

   1377,4/1000=1,38%

   На  выходе из печи с учетом потерь получается 80400, тогда на выходе:

   80400*1,38=110742,96 т

   

    т/год

 

    7. Выбор технологического оборудования

    ,

   где К  – коэффициент использования  оборудования;

          N_факт – фактическая производительность;

          N_ном – номинальная производительность. 

   Молотковая  дробилка СМД – 7:

   Размер  кусков до измельчения, мм                                                            300

   Размер  измельченного продукта, мм                                                       0 - 40

   Габаритные размеры, м:

   длина                                                                                                              2

   ширина                                                                                                          1,8

   высота                                                                                                          1,6

   Масса дробилки, т                                                                                       5,05

   Мощность  электродвигателя, кВт                                                             125

   Производительность, т/ч                                                                             50

     

   Инерционный горизонтальный грохот СМД – 53:

   Количество  сит                                                                                            2

   Полезная  площадь сит, м                                                                         1,0 2,5

   Габаритные  размеры, м:

   длина                                                                                                             3,2

   ширина                                                                                                         1,95

   высота                                                                                                           1,5

   Масса, т                                                                                                        1,65

   Мощность  электродвигателя, кВт                                                              5