Технологии и техническое обеспечение процессов переработки и хранения сельскохозяйственной продукции

Длина батонов – не более 50см. Свободные концы оболочки и шпагата не должна превышать 2см., а при товарной отметке – 7см. 

После вязки или  наложения петли батоны навешивают на палки, которые затем размещают  на рамы и направляют в термокамеру  для термической обработки. 

В стационарных камерах  батоны обжаривают при 90…100 °С в течение 60…140 мин. Обжаренные батоны варят паром  в пароварочных камерах или в  воде при температуре 75…85 °С до достижения температуры в центре батона 70 °С. После варки колбасы охлаждают  под душем холодной водой в течение 10 мин, а затем в камере при температуре не выше 8 °С и относительной влажности воздуха 95 % до достижения температуры в центре батона не выше 12 °С. 

Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение варенных колбас из мяса птицы производят в соответствии с СТБ 1060-97. 
 

2.  Технологическая  линия производства вареных колбас 

Тушки из цеха убоя поступают  в колбасный цех для дальнейшей обработки. При поступлении сырье  в замороженном состоянии его  предварительно размораживают. 

Замороженные тушки  птицы развешивают на вешалках или  раскладывают на стеллажах в один слой. 

Размораживание тушек  птицы производят при температуре 8° - 10°С в течение 20-24 ч при относительной  влажности воздуха 90-95%. Процесс размораживания считается законченным когда температура в толще бедренных мышц будет не ниже 1°С. 

Мясо птицы обваливают вручную или с помощью сепаратора мяса. Обвалка мяса представляет собой  отделение мякоти от костей. 

Обвалку тушек птицы  вручную осуществляют следующим  образом: тушки укладывают грудной частью вверх, с обеих сторон делают подрезы кожи и мышечной ткани между бедром, ребрами, седалишной костью и снимают кожу с грудных мышц. Подрезают мышцы вдоль грудной кости, ключицы и отделяют филейную часть, окорочка без кожи, затем удаляют бедренные и берцовые кости. Вдоль позвоночника отделяют небольшой слой мышц.  

Обваленное мясо инспектируют, при необходимости, удаляют  остатки хрящей, возможные костные  включения. Кость после обвалки  поступает в тележку для накопления и дальнейшей переработки. 

Обваленное кусковое мясо птицы, жилованное говяжье и  свиное мясо взвешивают и направляют на посол. Мясо механической обвалки  птицы допускается использовать без предварительного посола. Приготовление  специй и солевого раствора (соли) в  специальном помещении.  

 После обвалки  в специальных напольных тележках  мясо направляют в вакуумный  куттер. Куттер предназначен для  тонкого измельчения мясного  мягкого сырья и перемешивания  его в однородную гомогенную  массу. При куттеровании к мясу  добавляют холодную воду или пищевой лед. Экстракты пряностей вводят в фарш равномерно в начале второй половины процесса куттерования сырья согласно рецептуре. В конце процесса куттерования для образования интенсивной окраски рекомендуется добавлять аскорбиновую кислоту или аскорбинат натрия. Температура фарша в конце куттерования не должна превышать 14°-18° C. 

Готовый фарш в тележках подают в вакуумный шприц для  дополнительного вакуумирования фарша  и наполнения различных оболочек колбасным фаршем с температурой не ниже плюс 3°C. К шприцующей машине фарш транспортируют в напольных тележках, которые с помощью подъемника разгружаются в приемный бункер шприца. Формование колбасных батонов производят вручную в отрезную оболочку с одним заделанным концом с последующей ручной вязкой батонов шпагатом на конвейерном столе и разгрузкой их в колбасные рамы для обжарки. Обжарку производят в специальных термокамерах. периодического действия. Затем вареную колбасу охлаждают под холодным душем и направляют на реализацию или хранения на складе готовой продукции. 

В процессе приготовления  вареных колбас возможно образования  батонов с производственными  дефектами: деформирование батонов, с  наплывами фарша над оболочкой, бульонно-жировыми отеками, лопнувшей  оболочкой и др., не допущенные к  реализации, направляют на промышленную переработку. 

В соответствии с  заключением производственно-ветеринарного  контроля на промышленную переработку  направляют также колбасные изделия  с истекшим сроком хранения и реализации. 
 

3.  Подбор технологического  оборудования 

Главной в линии  по производству варенных колбас является куттер. В нашей линии установлен австрийский вакуумный куттер LASKA KUX 200 Vacuum AC – Super Cutter 2006 года 

Техническая характеристика: 

Производительность, л/ч ……………………………………….………200 

Габаритные размеры, мм: 

- длина ………………………………………………………………….3785 

- ширина ……………………………………………………………….3290 

- высота ………………………………………………………………...2550 

Вес, т………………………………………….……………………………4 

Перед кутерром, который  служит для тонкого измельчения  мяса при приготовлении фарша в колбасном производстве, в линии стоит сепаратор Лима (Франция) тип RM 600S N824 (2007): 

Спецификация электрооборудования 400V/50Hz/3Ph. 

Спецификация мотора: 37кВт/68,7 А/1500 об/мин.  

Габаритные размеры, мм……………………………..1740 - 1725 – 950 

Производительность, т/ч……………………………...3,5 – 4,5 

На производстве масса загружаемой порции составляет 200кг, такая же как и в куттер. 

На выходе куттора  стоят 2 шприца вакуумных КОМПО-ОПТИ 2000-01 для дополнительного вакуумирования фарша после измельчения и наполнении различных оболочек варенных колбас с температурой не ниже +3º на мясоперерабатывающих предприятиях. 

Техническая производительность, т/ч…………………………………1,6 

Мощность электродвигателя главного привода, кВт………………….7,5 

Габаритные размеры, мм…………………………………..1195-1215-1845 

Масса загружаемой  порции, в каждый шприц, составляет 160кг. 

После вязки или  наложения петли батоны навешивают на палки, которые затем размещают  на рамы и направляют в коптильно-варочную камеру NOVOTHERM для термической обработки: 

- максимальная температура  в камере, ºС …………………………….95 

- мощность ………………………………………………………..58,4 кВт 

- габаритные размеры……………………………….. 2580-1703-3220мм 

- масса, кг………………………………………………………………1650 

Масса загружаемого продукта 300кг. 

Для транспортировки  пищевого сырья и загрузки его в различное технологическое оборудование на предприятии используют тележки марки Я2-ФШВ. 

Грузоподъемность, кг………………………………………………….200 

Вместимость, дм3………………………………………………………200 

Габаритные размеры, мм……………………………….……850-720-695 

Масса, кг……………………………………………………………….46,1 

Из приведенной  выше информации видно, что в линии  по производству варенной колбасы оборудование подобрано так, что каждая машина имеет массу загрузки меньшую  или равную впередистоящей. Такое  расположения обеспечивает непрерывный технологический процесс. Производительность всей линии составляет - 500кг/ч или 8 т. в смену. 
 

4.  Планирование  цеха 

Здания в котором  в настоящие время располагается  колбасный цех было переоборудовано  из административного, при расширении производственных мощностей фабрики, поэтому оно кирпичное, площадью 2160 м2, одноэтажное. Толщина стен здания 510мм. Внутри помещения стены облицованы кафелем. 

Несущую функцию  выполняют наружные стены и 6 железобетонных колонн внутри здания, размещенные  на расстоянии 6м друг от друга. Перекрытие выполнено из железобетонных плит покрытых выравнивающим слоям из цемента, пароизоляционным слоем (1 слой рубероида на мастике), утеплителя из минеральной ваты, цементно-песчаной стяжки и 3-х слоёв рубероида на битумной мастике. Оконные проемы в здании цеха отсутствуют, что способствует уменьшению потерь тепла и поддержания требуемого микроклимата в цеху, так же этому способствует наличие тамбуров соединяющих производственный цех с местами приема сырья и отгрузки готовой продукции. Дверных проемов имеющих выход на улицу - 4, внутри помещении 13. 

Освещение в цеху осуществляется лампами накаливания  и люминесцентными за счет равномерного расположения однотипных светильников над поверхностью освещаемого пространства с лампами одинаковой мощности, тем самым создавая равномерное освещение всего производства. 

Здания состоит  из: 

-  производственного  цеха, в котором размещено основное  технологическое оборудования, площадью 664м2; 

-  помещения, в  котором происходят термообработка  и охлаждение изделий; 

-  помещения для  приготовления солевых растворов  и специй (пряностей); 

-  склад для  тароупаковочных материалов; 

-  слесарной мастерской; 

-  помещения хранения  готовой продукции;  

-  кабинетов начальника  цеха и технолога; 

-  санузла; 

-  кладовой уборочного  инвентаря; 

-  раздевалка для  рабочего персонала. 

Расположение и  расстановка оборудования в производственных помещениях осуществляются в соответствии с отраслевыми нормами технологического проектирования, при этом обязательно  предусматривается соблюдение следующих условий: последовательность расстановки оборудования по технологической схеме, безопасность обслуживания и ремонта, обеспечение удобства, максимального естественного освещения и поступления свежего воздуха. 

При размещении технологического оборудования необходимо соблюдать следующие нормы ширины проходов: между оборудованием — не менее 1,2м, между стенами производственных зданий и оборудованием — не менее 1,0м, предназначенных для обслуживания и ремонта оборудования — не менее 0,7м. 

Ширина проходов у рабочих мест должна быть увеличена  не менее чем на 0,75м при одностороннем  расположении работающих от проходов и проездов и не менее чем на 1,5м при расположении рабочих  мест по обе стороны проходов и  проездов. Ширина проездов устанавливается в зависимости от вида применяемого транспорта с учетом радиуса его поворота. 

Машины и агрегаты должны быть прочно закреплены на фундаментах, полу и т.д. для предупреждения возможного опрокидывания и произвольного  перемещения. 

Все машины и агрегаты нужно располагать так, чтобы имелась возможность удобно и безопасно обслуживать их, производить текущий ремонт, осматривать, смазывать и очищать оборудование. 

Крупногабаритное  оборудование для удобства и безопасности обслуживания на высоте более 1,5м оборудуются стационарными площадками и лестницами. 

Оборудование поступающие  с заводов-изготовителей в собранном  виде, не требует сборочных операций при его монтаже. Монтаж технологического оборудования сводится в основном к  его транспортировке с приобъектного склада в зону монтажа; такелажным работам внутри монтажной зоны; распаковки и расконсервации; установки на фундамент, опорную металлическую конструкцию, железобетонное перекрытие или на чистый пол; выверке горизонтальной и вертикальной плоскостях; креплению фундаментными и самоанкерующимися болтами; испытанию на холостом ходу. 

Перемещение оборудования к месту установки производят механизированным способам в соответствии с ППР. Предварительную выверку  оборудования на фундаменте производят при свободном опирании на подкладки, а окончательную – при затянутых гайках фундаментных болтов. После правильно выполненной регулировке и затяжки болтов машина должна равномерно опираться на все пакеты подкладок , что проверяют обстукиванием молотком. При этом звук должен быть чистым, без дребезжания. После окончательной выверки установки оборудования на фундамент стальные подкладки прихватывают электросваркой и подливают цементным раствором. Крепление оборудования на фундаменте должно быть надежным и прочным. 

Высота подливки между низом оборудования (рамы, плиты, станины) и поверхность фундамента допускается в пределах 40-80мм. Если оборудование имеет в основании  ребра жесткости, то указанный размер следует считать от низа уступающего  ребра. В правильно затянутых соединениях пластина щупа толщиной 0,03-0,05мм не должно проходить ни в одном из стыков подкладок глубже 3-5мм. Затяжку фундаментных или самоанкерующихся болтов выполняют равномерно крест-накрест с тем, чтобы опорная часть машины была плотно прижата к фундаменту по всей площади соприкосновения.