Анализ затрат на примере ОАО "Русполимер"

Основными источниками резервов снижения себестоимости  промышленной продукции (Р С) являются:

1) увеличение  объема её производства за  счет более полного использования  производственной мощности предприятия  (Р VВП);

2) сокращение  затрат на её производство (Р З) за счет повышения уровня производительности труда, экономного использования сырья, материалов, электроэнергии, топлива, оборудования, сокращение непроизводительных расходов, производственного брака и т.д.

Резервы сокращения затрат устанавливаются  по каждой статье расходов за счет конкретных инновационных мероприятий (внедрение  новой, более прогрессивной техники  и технологии производства, улучшение  организации труда и др.), которые  будут способствовать экономии заработной платы, сырья, материалов, энергии и  т.д.

Экономию  затрат по оплате труда (Р ЗП) в результате проведения инновационных мероприятий можно рассчитать путем умножения разности между трудоемкостью продукции до внедрения (ТЕо) и после внедрения (TE1) соответствующих мероприятий на планируемый уровень среднечасовой оплаты труда (ОТ) и на планируемый объем производства продукции:

 

Р ЗП = å (ТЕ1 – ТЕ0) х ОТпл х VВПпл (22)

 

Как уже  говорилось ранее, основным резервом снижения себестоимости продукции является, более полное использование производственной мощности, а это руководство планирует  добиться путем модернизации прокатного стана.

В результате планируется увеличение объема производства продукции в натуральном и  стоимостном выражении на 28%, сократятся простои, возникающие в основном из-за неисправности оборудования.

 

ТЕ1 = (Д х П х ЧР) / VВП = (230 х 7,8 х 292) / 440000 = 523848 / 440000 = 1,19 чел.-ч на 1 тыс.руб.

ТЕ0 = (Д х П х ЧР) / VВП = (240 х 8 х 292) / 563200 = 0,99 чел.-ч на 1 тыс.руб.

 

Увеличение  объема производства продукции повлечет увеличение сдельной заработной платы  примерно на 18%.

 

Р ЗП = å ( 1,19 – 0,99) х 38,53 х 48563 = 374226 руб.

 

Сумма экономии увеличится на процент отчислений от фонда оплаты труда, включаемых в  себестоимость продукции.

Согласно  данным таблицы 19 наблюдается перерасход затрат по эл.энергии и топливу, что  в итоге является отрицательным  фактором.

Резерв  снижения материальных затрат (P МЗ) на производство запланированного выпуска продукции за счет внедрения новых технологий и других мероприятий можно определить следующим образом:

P МЗ = å (УР1 – УР0) х VВПпл х Цпл, (23)

 

где УРо, УР1 - расход материальных ресурсов на единицу продукции соответственно до и после внедрения инновационных  мероприятий;

Цпл - плановые цены на материалы

Резерв  снижения материальных затрат в сортопрокатном цехе будет состоять в следующем: для каждого наименования изделия  заказывать свой размер слитка, в результате чего снизится доля отходов.

Резерв  снижения материальных затрат:

Балка: Р МЗ = å(0,595 – 0,540) х 10770 х 4500 = 2665,57 тыс.руб.

Уголок: Р МЗ = å(0,590 – 0,550) х 13000 х 3200 = 1664 тыс.руб.

Швеллер: Р МЗ = å(0,650 – 0,560) х 14170 х 3800 = 4846,14 тыс.руб.

Резерв  снижения затрат на эл.энергии:

Р ЭЗ = å(110 – 75) х 37940 х 1,15 = 1527,1 тыс.руб., где

110 и 75 – соответственно норма расхода  эл.энергии до и после внедрения  мероприятий, кВт.час;

37940 –  объем проката за год, тн.

1,15 –  стоимость 1 кВт.час.

Резерв  снижения затрат на газ составит:

Р ГЗ = å (0,190 – 0,150) х 37940 х 1236 = 1875,75 тыс.руб.

Резервы экономии накладных расходов выявляются на основе их факторного анализа по каждой статье затрат за счет разумного  сокращения аппарата управления, экономного использования средств на командировки, почтово-телеграфные и канцелярские расходы, сокращения потерь от порчи  материалов и готовой продукции, оплаты простоев и др.

Все рассчитанные резервы сведем в таблицу 13 приложения Г.

Таким образом  в результате проведенных расчетов определены направления, которые необходимо использовать для снижения себестоимости  продукции в целом, что и будет  рассмотрено в следующей части  дипломной работы.

2.3 Мероприятия по совершенствованию  управления затратами ОАО «Русполимет»

 

Решающим  условием снижения себестоимости служит непрерывный технический прогресс. Внедрение новой техники, комплексная  механизация и автоматизация производственных процессов, совершенствование технологии, внедрение прогрессивных видов материалов позволяют значительно снизить себестоимость продукции. Снижение себестоимости продукции обеспечивается прежде всего за счет повышения производительности труда. С ростом производительности труда сокращаются затраты труда в расчете на единицу продукции, а следовательно, уменьшается и удельный вес заработной платы в структуре себестоимости. Увеличение выработки может произойти и за счет перевыполнения установленных норм выработки без проведения организационно-технических мероприятий. Нормы выработки и расценки в этих условиях, как правило, не изменяются.

Важнейшее значение в борьбе за снижение себестоимости  продукции имеет соблюдение строжайшего  режима экономии на всех участках производственно-хозяйственной  деятельности предприятия. Последовательное осуществление на предприятиях режима экономии проявляется прежде всего в уменьшении затрат материальных ресурсов на единицу продукции, сокращении расходов по обслуживанию производства и управлению, в ликвидации потерь от брака и других непроизводительных расходов.

Предприятие имеет возможность влиять на величину затрат материальных ресурсов, начиная  с их заготовки. Сырье и материалы  входят в себестоимость по цене их приобретения с учетом расходов на перевозку, поэтому правильный выбор поставщиков материалов влияет на себестоимость продукции. Важно обеспечить поступление материалов от таких поставщиков, которые находятся на небольшом расстоянии от предприятия, а также перевозить грузы наиболее дешевым видом транспорта. При заключении договоров на поставку материальных ресурсов необходимо заказывать такие материалы, которые по своим размерам и качеству точно соответствуют плановой спецификации на материалы, стремиться использовать более дешевые материалы, не снижая в то же время качества продукции. Основным условием снижения затрат сырья и материалов на производство единицы продукции является улучшение конструкций изделий и совершенствование технологии производства, использование прогрессивных видов материалов, внедрение технически обоснованных норм расходов материальных ценностей. Сокращение затрат на обслуживание производства и управление также снижает себестоимость продукции. Размер этих затрат на единицу продукции зависит не только от объема выпуска продукции, но и от их абсолютной суммы. Чем меньше сумма цеховых и общезаводских расходов в целом по предприятию, тем при прочих равных условиях ниже себестоимость каждого изделия.

На основании  вышеизложенного и проведенного факторного анализа затрат на производство продукции руководство цеха предпринимает  следующие меры:

- Модернизации  действующего оборудования;

- Снижение  расхода металла;

- Снижение  расхода Эл. энергии;

- Снижение  расхода газа.

1 мероприятие  заключается в следующем: планируется  провести модернизацию прокатного  стана «СПК – 200», т.е. основного  оборудования которое производит  выпуск продукции. Это поспособствует  увеличению объема производства  продукции на 28%, сокращению доли  брака (т.к. произойдет повышение  качества выпускаемой продукции), увеличению производительности  труда, что приведет к экономии  на заработной плате.

Увеличение  объема производства продукции приведет к снижению себестоимости за счет экономии на условно-постоянных затратах.

Чтобы узнать процент снижения себестоимости  необходимо использовать формулу 52:

 

Сэкон. = Сотч ( 1 – л ) + ( С отч * л) / ( Vпл / Vотч ), (24)

 

где Сэкон.- себестоимость с учетом экономии на условно – постоянных расходах,

Сотч  – отчетная себестоимость,

Vпл. – плановый объем производства,

Vотч. – объем производства в отчетном году,

Л – доля условно – постоянных расходов в  себестоимости.

С эк.упр = 10199 * ( 1-0,3 ) + ( 10199 * 0,3 ) / ( 48563/ 37940 ) = (7139,3 + 3059,7) / 1,28 = 7968 руб.

Из расчетов следует, что себестоимость 1 тн. продукции  снизилась на 22% или на 2231 руб. (7968 руб. – 10199 руб.).

Далее необходимо определить годовую экономию и годовой  экономический эффект согласно следующим  формулам:

 

Экгод = (Сотч1т-Спл1т)*Vпл (25)

 

где Экгод - годовая экономия, тыс.руб.

Сотч1т - отчетная себестоимость 1 тн. продукции, руб.

Спл1т - плановая себестоимость 1 тн. продукции, руб.

Vпл - плановый объем производства продукции, тн.

Экгод =(10199-7968)* 48563= 108344 тыс.руб.

 

Эфгод = Эфгод – Ен*Квл, (26)

 

где Эфгод - годовой экономический эффект, тыс.руб.

Ен = 0,13 –  нормативный коэффициент приведения (коэффициент полезности капитала).

Квл - капитальные вложения, тыс.руб.

Затраты необходимые для проведения этого  мероприятия следующие – 5850 тыс.руб., которые будут получены за счет нераспределенной прибыли предприятия.

Эфгод = 108344 – 0,13 * 5850 = 107583 тыс.руб.

Срок  окупаемости данного мероприятия  определяется следующем образом:

 

(27)

 

2 мероприятие  заключается в следующем: для  каждого наименования изделия  заказывать свой размер слитка.

До внедрения мероприятий по снижению себестоимости:

При прокате  Балки плановый расходный коэффициент-1,258,при  развесе слитка 530-595 кг

Предлагается  заказывать слитки развесом -540 кг, тогда расходный коэффициент составит -1,232

При прокате  Уголка 125,140 плановый расходный коэффициент-1,121,при  развесе слитка 500-590 кг

Предлагается  заказывать слитки развесом -550 кг, тогда расходный коэффициент составит -1,120

При прокате  Швеллера20,20у плановый расходный коэффициент-1,2 при развесе слитка 550-650 кг

Предлагается  заказывать слитки развесом -560 кг, тогда расходный коэффициент составит -1,195

Расчет  количества металла взятого в  производство до внедрения мероприятий:

Балка 10770*1,258=13548 тн.

Швеллер 14170*1,2=17000 тн.

Уголок125,140 13000*1,121=15600 тн.

Количество  металла взятого в производство до внедрения мероприятий

13548+17000+15600=46148 тн.

Фактический прокат в 2005 г составил

10770+14170+13000=37940 тн.

Средний расходный коэффициент по плану составит

46148/37940=1,2

При выполнении мероприятий по прокату нужного развеса слитков для каждого вида продукции рассчитывают фактический расходный коэффициент с учетом принятых мероприятий. Расчет количества металла взятого в производство после внедрения мероприятий:

Балка 10770*1,252=13269 тн.

Швеллер 14170*1,195=16940 тн.

Уголок125,140 13000*1,120=14560 тн.

Количество  металла взятого в производство после внедрения мероприятий

13269+16940+14560=44769 тн.

Фактический прокат в 2005 г составил

10770+14170+13000=37940тн

Средний расходный коэффициент по плану составит

44769/37940=1,180

Экономия  металла составляет:

37940*1,2=45528 до внедрения мероприятий

37940*1,180=44769 после внедрения мероприятий

45528-44769=759 тн.

Таким образом  доля материальных затрат снизится на 1,68% (44769/45528 х 100-100).

На сумму : 7402*759=5618118 руб., где

7402-фактическая  стоимость металла

Годовая экономия от внедрения этого мероприятия  составляет-5618118 руб.

3 мероприятие  заключается в следующем: самое  большое потребление эл. энергии  происходит при работе гл. двигателя ст 750, особенно при его пуске и отключении. Предлагается приобрести и установить на гл. двигатель устройство для плавного пуска двигателя.

До внедрения  мероприятий, норма расхода эл. энергии  на 1 тн. составляла 110 квт. час ,тогда  расход эл. энергии составил:

37940*110=4173400 квт. где

37940- объем  проката за год

Стоимость 1 квт. эл. энергии -1,15 руб.

Общая стоимость-1,15*4173400=4799410 руб.

После внедрения  мероприятий, норма расхода эл. энергии  на 1 тн. составила 75 квт. час ,тогда расход эл. энергии составил:

75*37940=2845500 квт.

37940- объем  проката за год

Стоимость 1 квт. эл. энергии -1,15 руб.

Общая стоимость-1,15*2845500=3272325 руб.