Грузовое автотранспортное предприятие

N_2Г - годовая программа ТО-2;

2 - количество сезонных обслуживаний  за год на один автомобиль;

С - коэффициент сезонного обслуживания;

А_пр - приведенное количество автомобилей (смотри таблица 4 ПЗ);

Величина t₂ принимается из (таблицы 4 ПЗ), t_Д-2 принимаются по результатам расчета формулы (5), а величина N_2Г принимается по результатам расчета формулы (22)

Величина С принимается:

• для зоны умеренного климата  С=0,2;
• для зоны холодного климата  С=0,3;
• для зоны крайнего севера   С=0,5.

 

Т_2Г=(1,15 ×12,42-0,75)×158+2×0,2 ×12,42 ×58=2427,1

 

Годовая трудоёмкость общей  диагностики автомобилей Т_Д-1Г, чел-ч, определяется по формуле

 

,                                                                              (30)

 

где t_Д-1 - скорректированная величина трудоемкости общей диагностики, чел-ч;

N_Д-1Г - годовая программа общей диагностики Д-1;

Величина t_Д-1 принимается по результатам расчета формулы (5), а величина N_Д-1Г по результатам расчета формулы (25).

 

Т_Д-1Г=0,21×705=153,2

 

Годовая трудоёмкость поэлементной диагностики автомобилей            Т_Д-2Г, чел-ч определяется по формуле

 

,                                                                  (31)

 

где t_Д-2 - скорректированная величина трудоемкости общей диагностики, чел-ч;

N_Д-2Г - годовая программа общей диагностики Д-2;

Величина t_Д-2 принимается по результатам расчета формулы (5), а величина N_Д-2Г - по результатам расчета формулы (26).

 

Т_Д-2Г=0,75 ×190=141,6

 

Для текущего ремонта автомобилей необходимо определять общую годовую трудоемкость ТР, а затем рассчитать трудоемкость по объекту проектирования, т.е. по зоне ТР или по одному из ремонтных цехов (отделений, участков).

Общая годовая трудоемкость ТР автомобилей Т_ТРГ, чел-ч, определяется по формуле

 

,                                                               (32)

 

где t_ТР - скорректированная величина трудоемкости ТР на 1000 км пробега, чел-ч;

L_ГП - общий годовой пробег автомобилей, км.

Величина t_ТР принимается из (таблицы 4 ПЗ), а величина L_ГП принимается по результатам расчета  формулы (18)

 

Т_ТРГ=4,7 ×1588546,7/1000=7460,3

 

Годовая трудоемкость постовых работ по зоне ТР автомобилей          Т_ПРГ, чел-ч, определяется по формуле

 

,                                                                  (33)

 

где Т_ТРГ - общая годовая трудоемкость ТР автомобилей, чел-ч;

С_ПР - процент распределения общей трудоемкости ТР, выпадающие на долю постовых работ зоны ТР, %;.

Величина С_ПР принимается из Приложения А, а величина Т_ТРГ принимается по результатам расчета  формулы (32)

 

Т_ПРГ=7460,3×46/100=3431,7

 

Годовая трудоемкость работ  по одному из цехов (участков), выполняющих ТР агрегатов и узлов автомобилей, Т_ЦРГ, чел-ч, определяется по формуле

 

,                                                            (34)

 

где Т_ТРГ - общая годовая трудоемкость ТР автомобилей, чел-ч;

С_ЦР - проценты распределения общей трудоемкости ТР, выпадающие на долю проектируемых цеховых работ, %.

Величина С_ЦР принимается из Приложения А, а величина Т_ТРГ принимается по результатам расчета  формулы (36).

Расчет целесообразно  провести в таблице 5.

 

Таблица 5- Распределение трудоемкости ТР по видам работ

Виды работ	СТР, %	ТТР.Г
Постовые работы
Диагностические	2	149,2
Регулировочные	1	74,6
Разборочно-сборочные	35	2611,1
Сварочно-жестяницкие	2	149,2
Малярные	6	447,6
Итого	46	3431,7
Участковые работы
Агрегатные	18	1342,8
в том числе:
- по ремонту двигателя	7	522,2
- по ремонту сцепления,  карданной передачи, стояночной тормозной системы, редуктора подъемного механизма	5	373
- по ремонту рулевого  управления, переднего и заднего мостов, тормозных систем	6	447,6
Слесарно-механические	12	895,2
Электротехнические	5	373
Аккумуляторные	1	74,6
Ремонт системы  питания	3	223,8
Шиномонтажные	1	74,6
Вулканизационные	1	74,6
Кузнечно-рессорные	3	223,8
Медницкие	2	149,2
Сварочные	1	74,6
Жестяницкие	1	74,6
Арматурные	1	74,6
Деревообрабатывающие	3	223,8
Обойные	2	149,2
Итого:	54	4028,6
Всего	100	7460,3

 

 

 

2.5 Определение технологически  необходимого количества рабочих  на объекте проектирования

 

Технологически необходимо (явочное) число рабочих Р_Т, человек_, определяется по формуле

 

,                                                                       (35)

 

где Т_iГ - годовая трудоемкость работ по объекту проектирования Т_УМРГ, Т_1Г, Т_2Г, Т_Д-1Г, Т_Д-2Г, Т_ТРГ, Т_ПРГ, Т_ЦРГ. чел-ч;

Ф_РМ - годовой производственный фонд времени рабочего места, ч, величина которого для рабочих различных профессий принимается из Приложения Ж.

Величина Т_iГ принимается по результатам расчета одной из формул (27) ¸ (34) пояснительной записки.

После расчета по формуле (39) количества рабочих должно быть округлено до целого числа.

 

Р_Т=223,8/1820=0,61≈1

 

3  ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ   РАЗДЕЛ

3.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП и объекте проектирования

 

Исходя из полученной расчетом производственной программы, принимаем метод организации производства ТО на универсальных постах - когда рабочие универсалы выполняют различные виды работ по всему автомобилю и полностью отвечают за качество работ, посты выбираем проездные, отдельные, так как на предприятии крупногабаритный подвижной состав. Обслуживание  на отдельных постах  значительно проще, чем на поточных линиях. Но использование этого метода приводит к значительным потерям времени на установку автомобилей на посты и съезд с них, загрязнению воздуха отработавшими газами при маневрировании автомобиля при въезде и съезде с поста, необходимости дублирования оборудования, использованию рабочих-универсалов более высокой квалификации, что увеличивает затраты на проведение ТО.

 Для постовых работ  ТР принимаем также метод универсальных  постов, так как производственная программа  по ТР небольшая  и нет, смыла  специализировать посты. Метод универсальных постов предусматривает выполнение работ на одном посту бригадой ремонтных рабочих различных специальностей или рабочими-универсалами высокой квалификации.

 

3.2 Схема технологического процесса на объекте проектирования

 

Участок по ремонту приборов системы питания предназначен для контроля и восстановительного ремонта  узлов системы питания.

Основными видами работ являются: регулировка карбюратора на экономичность; проверка уровня топлива в поплавковой камере карбюратора, проверка и регулировка клапана экономайзера; проверка  состояния и работоспособности топливного насоса, проверка топливного бака, топливопроводов и воздушного фильтра.

Кроме  контрольно-регулировочных работ  на участке производят  ремонтные работы: притирку седла и иглы  поплавковой камеры, пайку поплавков и проверку их веса, наплавку металла на опорный конец приводного  рычага насоса, ремонт топливопроводов и развальцовку их  концов, замену диафрагмы топливного насоса, заклеивание трещин в топливных баках.

После поступления узлов на участок проводится их мойка, контроль и осмотр, с целью определения их технического состояния. При этом используются специальные приборы, например, безмоторная установка для регулировки карбюраторов НИИАТ-489, прибор  для тарировки жиклеров, прибор для проверки карбюраторов и топливных насосов, прибор для проверки  пружин диафрагмы топливного насоса. Если нельзя устранить выявленные отклонения параметров, то производится разборка и дефектовка деталей или восстановление с помощью пайки, слесарно-механической обработки, клеев, детали не подлежащие восстановлению заменяются новыми со склада или заменяется узел в сборе. Затем узлы проходят контроль и испытания и сдаются на склад или в зону ТР для установки на автомобиль.

 

Рисунок 1 - Схема технологического процесса участка  ремонта приборов системы питания

3.3 Выбор режима работы производственных  подразделений

 

С учетом рекомендуемого режима участок работает 305 дней в году, в одну смену. Время начала работ 8⁰⁰, время окончания - 17⁰⁰, предусмотрен перерыв, продолжительностью один час, с 12⁰⁰ до 13⁰⁰, 5 дней в неделю. Так как загрузка небольшая, не происходит большого накопления неисправных узлов, и простоев тоже нет, как показал расчет технологической программы.

 

Для наглядного представления  о принятом режиме построим совмещенный график работы автомобилей на линии и производственных подразделений с указанием времени начала и конца их работы. Принятый режим на этом графике выделим штрихованием соответствующих зон.

 

График 1 - Режим работы предприятия по сменам

ТО-1
ТО-2
ТР
Ремонтные цеха
Автомобили
смены	1 (8-16)	2 (16-23)	3(23-7)

 

 

3.5 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации

 

Общее количество исполнителей в производственных подразделениях, полученное ранее расчетом в пункте 2.5 ПЗ, необходимо распределить по специальностям (видам работ) и квалификации.

В проектах по ремонтным  цехам, где общее количество исполнителей составляет несколько человек, целесообразна специализация исполнителей по отдельным видам работ или по ремонту отдельных агрегатов, узлов или приборов. При решении этой задачи необходимо использовать примерное соотношение между исполнителями различных специальностей, приведенное в типовых проектах рабочих мест на АТП.

 

Трудоемкость на участке Т_р, чел-ч, необходимо распределять, применяя формулу

 

                                                (36)

 

где Т_ЦРГ - годовая трудоемкость по объекту проектирования, чел-ч.

Величина Т_ЦРГ  принимается по результатам расчета формулы (34);

- процент распределения работ по видам работ на участке, величина его принимается из Приложения А, %;

Решение вопроса о  выборе квалификации исполнителей в  различных производственных подразделениях должно выполняться с учетом рекомендаций типовых проектов рабочих мест на АТП.

 

Т_р=223,8×3/100=6,7

 

Таблица 6 - Распределение исполнителей в зоне ТО-1,2 по специальностям

Виды работ	Распределение трудоемкости		Количество исполнителей
			Расчетное	Принятое
	%	чел-ч
1	2	3	4	5
Очистительные	30	2,01	0,15	1
Контрольные и регулировочные	30	2,01	0,15
Ремонтно-восстанови-тельные	40	2,27	0,31
Итого	100	6,7	0,61

 

3.6 Подбор технологического оборудования

 

Подбор технологического оборудования, технологической и  организационной оснастки для объекта проектирования осуществляется с учетом рекомендаций типовых проектов рабочих мест на АТП, «Руководства по диагностике технического состояния подвижного состава» и «Табеля гаражного технологического оборудования».