Технология масла

     При определении недостающего количества влаги в масле (Нв) пользуются формулой:

   ,

где  Ммо - ожидаемая масса масла, кг (в критический момент  обработки);

        Вмс - требуемая массовая доля влаги в масле, %;

        Вкр - массовая доля влаги в масляном пласте в критический момент

                 обработки, %;

             В -    масса воды на стенках маслоизготовителя в свободном состоянии в

                      момент отбора пробы, кг.

      Последняя величина определяется опытным путем. После отбора пробы масла для  определения влаги в критический  момент обработки (Вкр) закрывают люк маслоизготовителя и кран для выпуска пахты и делают несколько оборотов маслоизготовителя до полной обсушки внутренней поверхности стенок. Затем отбирают пробу масла для определения влаги в пласте (Впл). Рассчитывают В по формуле: 

, 

     В свою очередь Ммо определяют по формуле: 

, 

       где Мсл - масса сливок, кг;

       Жсл, Жпх - массовая  доля  жира  соответственно  в сливках и пахте, %;

       Жмс - массовая доля жира  в масле, % (в критический момент  обработки по данным лаборатории).

Поскольку для нормализации масла по влаге, как правило, используют пахту, при  расчете ее количества учитывают  содержание в ней влаги:

 
,

где Впх - массовая доля влаги в пахте, %.

     Механическая  обработка влияет на структуру масла  и, следовательно, на его консистенцию.

     Сливочное масло - это дисперсная система, в  которой одновременно наличествуют коагуляционная и кристаллизационная структуры. Коагуляционная структура обуславливает пластические свойства масла, имеет низкую механическую прочность и тиксотропные свойства (способность к самопроизвольному восстановлению после механических разрушений). Она создается за счет ван-дер-ваальсовых сил притяжения между мелкокристаллическими образованиями жира, разделенными очень тонкими прослойками жидкой дисперсионной среды. Кристаллизационная структура имеет более прочные химические связи и необратимо разрушается при механическом воздействии, превращаясь в коагуляционную. В масле первоначально она выглядит, как каркас из грубых сросшихся кристаллов жира, и обуславливает твердость, хрупкость и ломкость продукта. Под воздействием механической обработки происходит разрушение кристаллизационной структуры в той или иной степени, консистенция масла становится более мягкой. С увеличением длительности обработки повышаются гомогенность и пластичность масла, однако необратимое разрушение кристаллизационной структуры приводит к получению масла излишне мягкой, мажущейся консистенции.

     Изменение в процессе обработки степени  дисперсности плазмы влияет на стойкость  продукта при последующем хранении. Чем больше дисперсность плазмы, тем больше образуется стерильных капель, в которые не могут проникнуть микроорганизмы из-за малости диаметра капилляров, соединяющих отдельные капли плазмы. Поверхность жира, на которую могут оказывать неблагоприятное воздействие ферменты микроорганизмов, таким образом сокращается, одновременно увеличивается поверхность соприкосновения жира с плазмой, содержащей естественные антиокислители, что улучшает стойкость масла. Однако, при переработке сырья низкого качества, или когда в плазме содержатся ионы металлов (они могут попасть в продукт из исходных сливок, а также при использовании воды, содержащей их или при нарушении целостности антикоррозийного покрытия оборудования или тары), указанный фактор оказывает прямо противоположное действие. При длительной обработке масло обогащается воздухом, что быстро приводит к появлению пороков окислительного характера (салистый, олеистый привкусы).

     Тем не менее, механическая обработка зерна  в маслоизготовителях периодического  действия, как правило, не обеспечивает хорошего распре-деления влаги в продукте и желаемую консистенцию. Для улучшения консистенции и распределения влаги масло рекомендуется дополнительно обрабатывать в специальных аппаратах: - текстураторах-гомогенизаторах для масла. Так, в осенне-зимний период сразу после выработки масло выдерживается 1-3 часа в помещении цеха для стабилизации структуры, после чего обрабатывается в гомогенизаторе при пониженной интенсивности механического воздействия.

     Сливочное масло из маслоизготовителя выгружают в специальные тележки, а из них направляют на расфасовку. Масло в этом случае представляет собой продукт с плотной структурой, достаточной твердости. При использовании гомогенизаторов консистенция его становится слегка текучей. 

3.5. Регулирование массовой  доли влаги в  масле при непрерывном  сбивании сливок 

     При выработке масла непрерывным  сбиванием необходимо так организовать работу линии, чтобы обеспечить стандартную влажность продукта на протяжении всего производственного цикла. Для усреднения состава сырья сливки до начала сбивания перемешивают в течение 10-12 мин и подают в сбиватель маслоизготовителя одновременно из нескольких резервуаров. С этой же целью проводят нормализацию поступающих сливок по содержанию жира.

       Массовую  долю влаги в масле регулируют изменением:

• частоты вращения мешалки сбивателя;
• температуры сбивания сливок;
• количества сливок, подаваемых в сбиватель;
• уровня пахты в первой шнековой камере обработника.

     Для повышения массовой доли влаги в  масле в интервале до 2% используют насос-дозатор, входящий в комплект линии непрерывного сбивания. Если требуется повысить содержание влаги в масле более чем на 2% или уменьшить его, необходимо изменить режимы подготовки сливок и работы маслоизго-товителя.

     Ориентировочно  можно принять, что массовая доля влаги в масле повышается на 1% при уменьшении подачи сливок на 10%, при увеличении частоты вращения мешалки сбивателя на 15-40 об/мин (в зависимости от конструкции маслоизготовителя), при повышении температуры сбивания на 0,4° С, а температуры физического созревания сливок - на 0,8° С. При необходимости уменьшения массовой доли влаги в масле указанные параметры изменяют в обратную сторону.

     При выработке масла из сливок первого  сорта промывку масляного зерна  не производят, а в случае необходимости  охлаждения зерна используют предварительно охлажденную пахту, которую подают в камеру промывки. Для промывки масляного зерна, полученного при сбивании сливок с выраженным кормовым привкусом, кислых и т.п., используют питьевую воду с температурой 5-8°С в количестве примерно равном половине массы масляного зерна.

     Важное  значение для эффективности обработки  и последующей работы расфасовочных  автоматов имеет температура  масляного зерна: при пониженной температуре происходит засаливание масла, при повышенной -залипание поверхностей оборудования. Как мягкое, так и излишне твердое масло нарушает нормальную работу фасовочных аппаратов. При фасовании масла монолитами по 20 кг температуру его на выходе из маслоизготовителя в весенне-летний период поддерживают в пределах 12-16° С, в осенне-зимний период 13-17°С. При фасовании в потребительскую тару температуру снижают на 1,0-1,5°С.

      На  консистенцию масла влияет и интенсивность  механического воздействия при обработке масляного зерна, при низкоплавком жире ее следует снижать, при высокоплавком - увеличивать.

      Масло, выработанное непрерывным сбиванием, имеет повышенное содержание воздуха (до 10-12 мл на 100 г). Для его снижения необходима более полная загрузка обработника продуктом и поддержание повышенного уровня пахты в первой шнековой камере. В некоторых конструкциях маслоизготовителей обработка масляного зерна предусматривается под вакуумом. 
 
 

2. Тепловая и вакуумная  обработка сливок  в маслоделии. 

       Помимо  общепринятой цели пастеризации - уничтожения  патогенной микрофлоры и снижения общей  бактериальной обсемененности, в  производстве сливочного масла она должна обеспечить решение следующих задач:

• инактивация ферментов, в частности, липазы;
• придание специфического вкуса и аромата пастеризации;
• маскирование нежелательных привкусов и запахов.

       Минимальная температура пастеризации составляет 85° С, это связано с повышенной термоустойчивостью липазы и пероксидазы, неблагоприятно влияющих на стойкость масла. Максимальная температура 120° С, более высокий нагрев приводит к дестабилизации эмульсии и окислению жира.

     На  выбор режима пастеризации оказывают  влияние следующие факторы:

• вид вырабатываемого масла,
• качество исходных сливок,
• время года,
• массовая доля жира в сливках.

       При выработке вологодского масла, имеющего ярко выраженный вкус и аромат пастеризованных  сливок (ореховый привкус), используется пастеризация сливок при температуре 97-98° С с последующей выдержкой их при этой температуре около 10мин в закрытой системе (поточном выдерживателе или резервуаре с плотно закрытой крышкой), или при температуре 105-110° С с последующим охлаждением до 85-90° С в закрытом теплообменнике. При выработке сладкосливочного масла температура пастеризации устанавливается в пределах  85-95° С, а кислосливочного - от 85-90° С.

       При переработке сливок 2-го сорта температура  пастеризации выше, чем для 1-го сорта. Это связано с повышенной бактериальной  обсемененностью сырья или с наличием слабого кормового привкуса в нем. Температура пастеризации сливок, имеющих слабовыраженные посторонние привкусы и запахи, но хорошую устойчивость белков к коагуляции, находится в пределах 100-115° С.

     Весенне-летние сливки имеют более богатый набор  естественных вкусовых и ароматических соединений, поэтому температура пастеризации сливок в это время года несколько ниже, чем в осенне-зимний период: соответственно 85 - 95^оС и 92 - 95^о С для сливок первого сорта; 100 - 108^о С и 103 - 105^о С при переработке сливок со слабовыраженными посторонними привкусами при хорошей устойчивости белков к нагреванию.

     Поскольку жир обладает низкой теплопроводностью, то увеличение массовой доли его в  сливках требует некоторого повышения  температуры пастеризации.

     Режим пастеризации тесно связан с вакуумной  обработкой (дезодорацией) сливок: при переработке сливок со слабовыраженными. посторонними привкусами и запахами, имеющими плохую устойчивость белков к коагуляции, температуру пастеризации, их поддерживают в пределах 92-95° С, затем их дезодорируют при разрежении 0,02-0,04 МПа - в осенне-зимний период и 0,01-0,03 МПа - в весенне-летний. При выраженных пороках вкуса и запаха сливки подогревают до 80° С, подают в дезодоратор, где поддерживается разрежение 0,04-0,06 МПа, затем вновь подогревают до 95° С. В том случае, если интенсивная дезодорация не сопровождается последующим подогревом до более высокой температуры, то для восполнения вызванного ею невыраженного "пустого" вкуса рекомендуется использовать такие сливки на выработку кислосливочного масла или масла с наполнителями. Сливки первого сорта дезодорировать нет необходимости. 

Изменение состава сливок при  пастеризации.

       В процессе пастеризации и дезодорации  происходят некоторые изменения состава и свойств сливок.

       Жировая фаза - с повышением температуры пастеризации происходит увеличение степени дестабилизации жира, особенно значительно в интервале температур от 120 до 130° С, наблюдается некоторое увеличение среднего размера жировых шариков. В результате частичного испарения влаги при дезодорации увеличивается содержание жира в сливках, одновременно понижается устойчивость белковой оболочки жировых шариков, что также увеличивает степень дестабилизации жира и средний размер жировых шариков.

      Белки - происходят структурные изменения белковых веществ сливок, прежде всего сывороточных белков, которые денатурируют и взаимодействуют с казеином, вызывая его агрегацию при повышении температуры пастеризации, одновременно происходит отщепление от казеинаткальцийфосфатного комплекса фосфора и кальция, изменяется соотношение фракций казеина.

      Степень изменения белков зависит от метода пастеризации и кислотности сливок. При использовании косвенного нагрева она выше, чем при пароконтактном методе, повышение кислотности плазмы от 33 до 41° Т вызывает коагуляцию белка соответственно при 85 и 65° С.

      Витамины - частично разрушаются витамины В и С, особенно последний, витамин А сохраняется практически полностью.