Разработка технологического процесса ремонта коленчатого вала 1- ого ремонта автомобиля ЗИЛ - 130

   1) поверхность,  являющаяся базовой, обрабатывается в первую очередь;

   2) поверхности, связанные с точностью взаимного расположения обрабатываются с одной установки;

   3) в  качестве технологических баз  использовать те же поверхности,  что и при изготовлении;

   4) стремиться соблюдать требования постоянства баз при обработке всех или большинства поверхностей детали;

   5) при  выборе основных технологических  баз необходимо использовать  рабочие поверхности детали;

   6) при  выборе вспомогательных технологических  баз выбирают неизношенные детали.

   Базовые поверхности следует выбирать с  таким расчётом, чтобы при установке  и замене деталь не смещалась с приданного местоположения и не деформировалась под воздействием сил резания и усилий закрепления. При выборе баз необходимо учитывать:

   - по  возможности выбирать те базы, которые использовались при изготовлении  детали;

   - базы  должны иметь минимальный износ;

   - базы  должны быть жестко связаны  точными размерами с основными  поверхностями детали, влияющими  на работу в сборочной единице.

   После выбора технологических баз разрабатываем  схему технологического процесса восстановления нашего коленчатого вала.

   В первую очередь выполняем подготовительные операции:

   1) мойка  и очистка;

   2) обезжиривание;

   3) правка;

   4) восстановление  технологических баз. 
 
 
 
 

   Производим наращивание изношенных поверхностей:

   1) наплавка  под слоем флюса.

   После наплавки под слоем флюса покрытия поверхностей, выполняем операции окончательной механической обработки, а именно последующую обработку восстановленного вала. Будем проводить с помощью:

   1) проверки на станках;

   2) точения на токарных станках;

   3) шлифования на круглошлифовальных станках.

   Расчет  режимов механической обработки  произведем по специальной литературе.

   Запись  технологических операций восстановления коленчатого вала произведём в следующем  виде:

   1) Моечная (проводим наружную и внутреннюю мойку и очистку поверхности коленчатого вала);

   2) Контрольная (проводим необходимые контрольные измерения размеров и проверка на изгиб);

   3) Наплавочная (проводим гальваническое наращивание изношенного коленчатого вала с помощью железнения);

   4) Слесарная (проводим удаления защитного покрытия с поверхности коленчатого вала);

   

   5) токарная (тонкое точение шатунной шейки);

   6) Шлифовальная (шлифования шейки)

   7) Контрольная

 

5. Расчетная часть.

Номинальный диаметр  коренных шеек коленчатого вала — 65,97— 66,00 мм, шатунных —61,975—62,00 мм. Замер шеек вала производят микрометром размером 50—75 мм. Шейку вала следует замерять не менее чем в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Радиусы галтелей шатунных и коренных шеек — 1,0—3,0 мм. Оси шатунных шеек должны быть параллельны осям коренных шеек. Непараллельность не должна превышать 0,02 мм на длине каждой шатунной шейки. Износ шеек вала (нецилиндричность) шатунных более 0,05 мм, а коренных более 0,07 мм требует перешлифовки их под ремонтный размер.

Ремонтные размеры  шеек коленчатого вала приведены в таблице № 1.

Таблица № 1.

 

 

7. Выбор оборудования, режущего и измерительного инструмента.

   При выборе оборудования для каждой технологической  операции необходимо учитывать назначение обработки, габаритные размеры деталей размер партии обрабатываемых деталей, расположение обрабатываемых поверхностей, требования к точности и качеству обрабатываемых поверхностей.

   Для обработки  деталей, восстанавливаемых наплавкой под слоем флюса, чаще всего применяют абразивную обработку.

   Для проверки и правки используется универсальное  приспособление. Изгиб правится на ручном или гидравлическом прессе до устранения дефекта. Для контроля используют станок для определения радиального биения.

   Для шлифования шеек используют круглошлифовальные станки 3А432 с шлифовальными кругами 15А40ПСТ1Х8К. Размеры контролируются микрометром с ценой деления 10 мкм. 
 

 

    8. Технические нормирование работ по восстановлению шатунных и коренных шеек коленчатого вала двигателя, автомобиля ЗИЛ – 130.

     Техническая норма штучно – калькуляционного времени (мин) определяется по следующей  зависимости:

      ,

     где - основное (технологическое, машинное) время, необходимое для наплавки, железнение, хромирования и т.д., мин;

      - вспомогательное время, затрачиваемое  на установку, снятия детали, измерение  размеров, подвод и отвод инструмента  и т.д., мин;

      - время, затрачиваемое на организационное и технологическое обслуживание рабочего места, мин;

      - время на отдых и личные  надобности рабочего, мин;

      - подготовительно – заключительное  время, которое рассчитывается  на партию деталей, мин;

      - количество деталей в партии, шт.

     Штучное время определяется по следующей  зависимости:

      ,

     где - штучное время, мин;

      - коэффициент, учитывающий время  на обслуживание рабочего места, %.

 

   Подготовительно – заключительное время, рассчитываемое на партию деталей, определяется соотношением:

   

      ,

     где - коэффициент, учитывающий потери времени на подготовительно – заключительное время.

     По  определенной величине штучно – калькуляционного времени определяется норма выработки (норма восстановления):

      ,

     где - норма выработки (норма восстановления), шт.;

      - продолжительность смены, мин.

     Решение для шатунных шеек

     

     

     

     

   _{Следует что за день токаря растачивают шатунные шейки у 17 коленчатых валов.}

 

      Решение для коренных шеек

     

     

     

     

   _{Следует, что за день токаря растачивают коренные шейки у 19 коленчатых валов.}

   Вывод: Таким образом норма наплавки восстановления шатунных шеек коленчатого  вала двигателя автомобиля ЗИЛ – 130 за день составляет 70 шт, а коренных шеек коленчатого вала двигателя автомобиля ЗИЛ – 130 за день составляет 96 шт.

 

      9. Нормирования работ на металлорежущих станках (нормирования токарных работ)

     Штучно  – калькуляционное время на выполнение операций механической обработки в единичном и серийном производстве определяется расчетно-аналитическим методом по соотношению:

      ,

     где - штучно – калькуляционное время, мин;

      - штучное время, мин;

      - подготовительно – заключительное  время, мин;

      - количество деталей в обрабатываемой  партии, шт.

     Штучное время определяется следующим соотношением:

      ,

     где - основное время, мин;

      - вспомогательное время, мин;

      - время на обслуживание рабочего  места, мин (принимается из  расчета 4–6% от оперативного времени,  кроме шлифовальных, для которых  оно принимается 3,5–13%);

      - время перерывов на отдых,  мин (принимается 4–6% от оперативного  времени). 

     Оперативное время состоит из основного (технологического) и вспомогательного времени, т.е.

       
 
 
 
 

     Основное  время определяется соотношением:

     

      ,

     где - расчетная длина обработки, мм;

      - число проходов;

      - частота вращения детали  или инструмента, об/мин;

      - подача, м/об (принимается из технических характеристик металлорежущих станков).

     Частота вращения детали или инструмента  определяется соотношением:

      ,

     где - расчетная (табличная) скорость резания, м / мин;

       - диаметр обрабатываемой детали или инструмента, мм.

     Подготовительно – заключительное время определяется соотношением:

      ,

     где - коэффициент, учитывающий потери времени на подготовительно – заключительные работы.

     По  известной величине штучно – калькуляционного времени определяется норма выработки:

      ,

     где - норма выработки, шт.;

      - продолжительность смены, мин.

 

      Решение для шатунных шеек