Проектирование печатного процесса

 
 
 
 
 
 
 
 

5.3 Контроль качества  печатной продукции

Требования  к качеству отпечатанной продукции:

1. Тиражные оттиски должны соответствовать подписным листам и оригинальной пробе (или цветопробе) по цветовому тону краски, характеру и размерам элементов изображения.
2. На оттисках не должно быть следов смазывания краски.
3. На пробельных участках изображения оттиска не должно быть тени и следов отмарывания.
4. На тиражных листах не д.б. повреждений (надрывов краев, забоя торцов, сморщенных и загнутых углов, следов пальцев рук, масл. пятен и т.п).
5. Рекомендуемые денситометрические нормы печатания в соответствии с ОСТ 29.66-90 для мелованной глянцевой бумаги, печать по сырому должны быть: голубая краска – 1,30; пурпурная краска – 1,25; желтая краска – 1,15; черная краска – 1,45.  Допустимые отклонения зональных плотностей: + 0,05 по цветным краскам на мелованной бумаге.
6. Изображения на оттиске, отпечатанные цветными красками, должны быть точно совмещены. Допустимые отклонения для журналов, книг, открыток, обложек, вклеек д.б. не более 0,1 мм.

 Качество  тиражных оттисков контролируют  при помощи луп 8-20 кратных и  цветного денситометра по шкалам  оперативного контроля ОКП-2, если  они имеются на оттиске, по  контрольным меткам и сравнением  оттисков с подписным листом.

Контроль  подачи  и равномерность подачи краски и влаги выполняют по плашкам  для первичных цветов на оттисках, отпечатанных триадными красками, соответствующим европейским нормам. Контроль может быть выполнене визуально и с помощью денситометра отражения.

   Контроль баланса краска-увлажяющий раствор проводят по плашкам и растровым элементам каждого цвета. При заливке плашек избыточной влагой происходит их непропечатка в полях 1, 2, 3, 4. При недостаточном количестве влаги происходит запечатка растровых элементов тех же цветов в полях 81, 82, 83.

     Контроль деформации растровых элементов (величина растискивания) выполняют визуально для каждой краски путем сравнения светлоты сигнальных полей 82 и 83 со светлотой фона 81.

Воспроизведение мелких растровых точек (высоких  светов) проверяют визуально по элементам 101 и 102 шкалы. Допустимым является исчезновение точек в поле 101 (2,5%).

     Контроль двоения  выполняют визуально по мелким растровым элементам полей 101 и 102. Появление ореола на точках свидетельствует о наличии двоения.

     Контроль качества воспроизведения глубоких теней  проводят по элементам 103 и 104. Допустимы является исчезновение пробелов на поле 103 (97,5%).

     Контроль градационных искажений. Контроль наибольшего значения градационных изменений в печатном процессе проводят по растровому полю с относительной площадью печатающих элементов равной 50%. Контроль выполняется  инструментально путем измерения с помощью денситометра отражения эффективной относительной площади растровых элементов с помощью с учетом коэффициента рассеяния бумаги и сравнения полученных величин с исходной относительной площадью элементов на диапозитиве. Разница не должна превышать 20% для высококачественной печати и 25 % - для среднего качества печати.

      Контроль цветового баланса «по серому» выполняют визуально по 3-х красочному наложению. Элемент 113 должен восприниматься глазом как нейтрально серый.

     Точность совмещения изображений на многокрасочном оттиске печатник определяет по меткам крестам с помощью луп 10-х-20-х. 

6. Спуск полос

 

 
 
 

 
 
 

Рисунок 2. Спуск полос на печатной форме для блока.

 

 

 

Рисунок 3. Спуск полос для обложки.

7.  Расчетная часть

7.1 Расчет загрузки по печатным процессам

Таблица 10

 

     Кол-во листопрогонов определяют умножением кол-ва формоприладок на тираж издания (тыс. экз.) с последующим делением на кол-во дубликатов на листе. Гр9 = гр.8 х на тираж/гр.7

     Кол-во краскопрогонов рассчитывается умножением числа листопрогонов на красочность. Гр. 10 = гр.9 х 4 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     7.2. Расчет трудоемкости печатных процессов

Таблица 11

 

     Общее количество машино-часов на приладку определяется умножением нормы времени  на одну приладку на количество приладок. Гр.7 = гр.5 х гр.2

     Общее время на печать определяется делением числа листопрогонов на выбранное количество оборотов час. Гр.8 = гр.3/гр.6

     Трудоемкость  в машино-сменах определяется делением общего времени на изготовление тиража (общее время на приладку + общее время на печать) на количество часов в одной смене (8ч). Гр.10 =  гр.9/на кол-во часов в одной смене.

3. Расчет основных материалов

Расчёт  расхода материалов на изготовление тиража (определение количества бумаги на издание по формуле):

Q=(а×b×q_0×O_фпл×Т×К_u) / (2×10⁷),

где    Q - количество бумаги, кг;

        – формат бумажного листа в см;

- плотность бумаги, г/м²;

T – тираж в экз.;

O_фпл - объем издания в физ. печ. листах;

K_и – коэффициент использования бумаги с учетом технологических отходов = 7,9%

Блок: 590х1440 мм, мелованная, 90 гр/м², 9,125 печатн.листа

Qбл=(59×144×90×9,125×360 000×7,9) / (2×10⁷) =1,9× кг.

Обложка: 700х1000 мм, мелованная, 200 гр/м², 0,25 печатн.листа.

Qоб=(70×100×200×0,25×360000×7,9) / (2×10⁷) = 49 770 кг.

Определение количества краски.

Q=(a∙b)∙h∙d T∙k, где

Q-количество краски, кг;

a- ширина запечатываемого листа, м;

b- длина запечатываемого листа, м;

h-толщина красочного слоя ( для офсетной печати- 1.0-1.4мкм);

d- плотность краски, кг/м;

V- объём издания, печ. л;

T- тираж, экз.;

k-процент запечатки бумажного листа.

Qбл=0,46×1,44×1.3×10^-6×1.1×9.125×360000×50=155,5 кг краски каждого цвета (CMYK).

Qоб = 0,69×0.95×1,3×10^-6×1,1×0,25×360000×50 = 4,2 кг краски каждого цвета (CMYK). 
 
 
 
 
 
 
 
 

Заключение

     Данная  курсовая работа была посвящена разработке оптимального варианта технологического процесса для выпуска массового  журнала.

     Для проектируемого журнала был выбран офсетный способ печати, т. к. он в настоящее  время наиболее развит, широкий ассортимент  печатного оборудования, возможность  запечатки разнообразных бумаг, обеспечивает хорошее качество выпускаемой продукции.

     Для печати были выбраны: листовая машина Heidelberg Speedmaster SM 102 FP, рулонная машина Heidelberg Sunday 2000; расходные материалы – бумага Galeri Art - 200 гр/м2 и Image Art HWO 90 г/м2, офсетные краски Irgastar GF, увлажняющий раствор, декельный материал. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Список  литературы

     1. Технология печатных процессов:  Методические указания по выполнению  курсовой работы; М-во образования и науки РФ; Федеральное агенство по образованию. – МГУП, 2006. – 9с.

     2. Heidelberg Sunday 2000:[Электронный ресурс] Cайт компании «izoprint». – Электрон. Дан. М.: 08.2008. – Режим доступа:izoprint.ru/catalog-bu/item 630.

      3. Heidelberg Speedmaster SM 102 FP: :[Электронный ресурс] Cайт компании «izoprint». – Электрон. Дан. М.: 08.2008. – Режим доступа: izoprint.ru/catalog-bu/item 693.

          4.Расходные материалы:[Электронный ресурс]Сайт компании «Берег». – Электрон. Дан.М.:03.2009. – Режим доступа: www.bereg.net/marks.phtml.

     5. Краски для рулонной печати:[Электронный ресурс]Сайт компании

«Empreza». - Электрон. Дан.М.:11.2010. – Режим доступа:www.empreza.ru.