Отчет по практике в мясокомбинате ОАО МПК «Пензенский»

и ребрами. Переднюю четвертину делят на семь, а заднюю на четыре части. Говяжью полутушу подразделяют на три сорта. К первому сорту  относят тазобедренный, поясничный, спинной, лопаточный, плечевой и грудной отруба.

Свинину выпускают  в виде продольных полутуш, каждую из которых разделяют на семь отрубов. Отрубы подразделяют на два сорта. К  первому сорту отрубов относят  окорок, грудинку, поясничную (с пашниной), спинную (корейка) и лопаточные части.

Затем проводят обвалку, в результате которой мясо отделяются от костей. Для изготовления ветчины обвалку костных отрубов  выполняют по технологическим регламентам  колбасного производства.

После обвалки проводят дефростацию - обработка мясного сырья при температуре пара +30 °С в течении 24 часов. При это температура внутри мяса должна составлять 0 + 1  С.

Следующая операция жиловка - выделение соединительной, хрящевой тканей, сгустка крови, пленки. Мясо делят на куски массой 300 - 800 гр. и температура 0 - 5 °С.

Затем проводят посол. Посол осуществляют в посолочном отделении, где поддерживают температуру 2 - 4 °С. Цель посола мяса — формирование необходимых потребительских свойств  готового продукта (вкуса, запаха, цвета, консистенции) и предохранение от микробиологической порчи. Основой посолочных смесей является поваренная соль. Посол в сочетании     с    другими     консервирующими    воздействиями

(охлаждение, обезвоживание,  копчение, тепловая обработка) предохраняет продукт от порчи.

При посоле происходят сложные биохимические и массообменные  процессы: накопление и перераспределение  в мясе посолочных веществ, потеря водо- и солерастворимых веществ мяса в окружающую среду, изменение белков, микроструктуры и массы мяса, влагосодержания и форм связи влаги, стабилизация окраски, накопление веществ, обусловливающих вкус и запах. Эти изменения вызваны ферментативными и микробиологическими процессами.

Посол проводят мокрым способом (рассолом). Приготавливают раствор (рассол) в коллоидной мельнице. Для приготовления рассола используют специи, белок, фосфаты, воду и нитриты. Перемешивание рассола осуществляется в течение 15-20 минут. Температура раствора 0 - 4 °С. Посол осуществляется путем инжектирования (шприцевания) на инъекторах при температуре рассола 2 - 4 °С. При этом регулируется впрыск (144 ед.) и скорость (4 ед.).

Затем осуществляют тенделизацию - сведение ножей (10-12 для  свинины, 12-15 для говядины и индейки). При этом происходит надрезание кусков мяса для увеличения площади соприкосновения мяса с рассолом и для улучшения рисунка.

Механическое  воздействие. При посоле с применением  шприцевания распределение посолочных веществ протекает в две фазы: непосредственно при шприцевании  и при последующей обработке   продукта.   Существенного   ускорения   второй   фазы

можно достичь  путем интенсивных механических воздействии, когда проявляется  эффект губки (впитывание рассола).

Наиболее распространены такие методы механической обработки, как тумблирование, массирование, вибрация (часто в условиях вакуума), электромассирование.

Массирование  — разновидность перемешивания; при отсутствии специального оборудования - массажеров - его можно осуществлять в лопастных мешалках. Массажер представляет собой емкость, которую заполняют мясом и затем опускают вертикальный вал с лопастями. В массажерах отсутствуют ударные воздействия, поэтому обработка сырья менее интенсивная, чем в тумблерах, продолжительность массирования значительно больше. Рассол можно вводить в сырье не только при шприцевании, но и частично в массажер или    тумблер.    Обработку        в    массажерах    выполняют

непрерывно или  циклически. В период механических воздействий происходит фильтрационно-диффузионный перенос посолочных веществ, в  период покоя — диффузионный.

Картофельный  крахмал добавляется после 1 часа массирования; для индейки и свинины - через 4 - 4,5 часа; для говядины - 6 часов. Температура массирования 4 ±2 °С.

После массирования проводят выдержку, т.е. созревание мяса при +6 °С в течение 12 часов. В результате созревания происходит накопление равномерное  распределение посолочных веществ, изменение белков, микроструктуры и  массы  мяса, стабилизация окраски, накопление веществ, обусловливающих вкус и запах.

Затем после  выдержки осуществляют формование ветчинных  батонов. При этом созревшее мясо путем шприцевания набивают в  оболочку и укладывают в рамы.

Варка. Этот способ тепловой обработки мясопродуктов  используют как промежуточный процесс  технологической обработки или как заключительный этап производства продукции, на котором продукты доводят до полной кулинарной готовности.

Варку осуществляют горячей водой, паровоздушной смесью или влажным воздухом. При варке погибает основная масса микроорганизмов, ферменты инактивируются, поэтому мясопродукты дольше сохраняются.

Минимальные потери наблюдаются при варке в формах, обогреваемых горячей водой или  паром, в оболочке или в пленке. Этот способ варки широко используют в производстве бескостной ветчины. Выход и качество продукта после варки в формах, оболочке или полимерных пленочных материалах выше, чем при варке в воде.

Во время варки  ветчины необходимо обращать внимание на постепенное повышение температуры.

Варку осуществляют при температуре среды 76 - 78 С. Варку  заканчивают при достижении температуры  в толще изделий 70—72  С. После варки изделия охлаждают в охладительных ваннах (температура охлаждающей воды 0-4 С) до достижения температуры внутри батона 6 -8°С.

Затем охлажденную  продукцию вынимают из рам и сушат  в сушильных установках при температуре  60 С.

В контроль качества готовой продукции входят оценка качества ветчины органолептическими методами и лабораторные методы оценки качества ветчины.

Батоны должны быть чистыми, сухими, без повреждения  оболочки, пятен, слипов и наплывов фарша. Оболочки должны плотно прилегать  к фаршу. Ветчина должна иметь  плотную упругую консистенцию.

Запах и вкус должны быть свойственные данному виду продукта, с выраженном ароматом прянностей, без посторонних запаха и вкуса. Оценку качества мясных продуктов проводят на целом и разрезанном виде.

К лабораторным методам оценки качества ветчины  относятся определение содержания влаги, определение содержания хлорида натрия, определение содержания нитрита и определение содержания крахмала.

Готовые изделия  упаковывают в коробки из гофрокартона и хранят при температуре 2 - 6 °С в  течение 60 суток.

После варки  изделия охлаждают в охладительных ваннах (температура охлаждающей воды 0-4 С) до достижения температуры внутри батона 6 -8°С.

Затем охлажденную  продукцию вынимают из рам и сушат  в сушильных установках при температуре  60 С.

В контроль качества готовой продукции входят оценка качества ветчины органолептическими методами и лабораторные методы оценки качества ветчины.

Батоны должны быть чистыми, сухими, без повреждения  оболочки, пятен, слипов и наплывов фарша. Оболочки должны плотно прилегать  к фаршу. Ветчина должна иметь  плотную упругую консистенцию.

Запах и вкус должны быть свойственные данному виду продукта, с выраженном ароматом прянностей, без посторонних запаха и вкуса. Оценку качества мясных продуктов проводят на целом и разрезанном виде.

К лабораторным методам оценки качества ветчины относятся определение содержания влаги, определение содержания хлорида натрия, определение содержания нитрита и определение содержания крахмала.

Готовые изделия  упаковывают в коробки из гофрокартона и хранят при температуре 2 - 6 °С в  течение 60 суток.

перерыва в работе, посещения туалета мыть руки тёплой водой с моющим средством; перед посещением туалета сан. одежду снимать,   после  посещения  продезинфицировать  обувь   на дезинфицирующем коврике.

- Перед включением  электротока, повесив на пусковое  устройство

плакат «Не  включать. Работают люди. » проверить: наличие и целостность провода  защитного заземления; санитарное состояние  оборудования, убедиться в отсутствие посторонних предметов в загрузочном  бункере для фарша; наличие и  надёжность крепления защитных   ограждений   привода   и   движущихся   частей оборудования; перед началом работы необходимо проверить работу волчка на холостом ходу.

- Пуск оборудования  производить сухими руками Холодильные  установки допускают к эксплуатации  при

наличии исправных и опломбированных манометров и мановакуумметров. Периодичность их проверки не реже одного раза в год, а также после каждого ремонта. Для человека представляет опасность утечка фреона, которым заправляют холодильные установки. При содержании в воздухе 30% фреона возможен летальный исход от удушья. При его попадании в глаза может возникнуть слепота, а на кожу -обморожение.

Запрещается курить и пользоваться открытым огнём в  помещениях с холодильными установками.

Производственное  оборудование, предназначенное как для автономного использования, так и в составе поточно-механизированных линий, должно отвечать требованиям ГОСТ 12.2.003 и ГОСТ 12.2.42.

В процессе эксплуатации производственное оборудование не должно загрязнять окружающую среду выбросами  вредных веществ и микроорганизмов в количестве, превышающем установленные стандартами и санитарными нормами допустимые значения. Оно должно быть пожаро-, взрыво- и электробезопасным.

Производственные  здания и помещения должны отвечать требованиям СНиП и СН. На этапах проектирования и строительства необходимо учитывать санитарный класс помещения, нормы полезной площади для работающих и подоборудование, а также соблюдать требуемую ширину проходов для безопасного и удобного обслуживания оборудования.

Объём производственного помещения на одного работающего должен быть не менее 15 м^А3 ,а площадь - не менее 4,5 м^А2.

Стены и потолки  зданий должны быть достаточно теплостойкими, чтобы на их внутренних поверхностях не конденсировалась влага. Поверхности  ограждающих строительных конструкций следует выполнять ровными из материалов, устойчивых к химически агрессивной среде и легко обрабатываемых при проведении влажной уборки и дезинфекции,

Соблюдая все  эти основные правила безопасности на производстве, можно избежать угрозы для жизни и здоровья. Лица, нарушившие требования настоящей инструкции, несут ответственность в порядке, установленном законодательством и Правилами внутреннего трудового распорядка.

Требования  безопасности перед  началом работы.

1. Приведи в  порядок рабочую одежду, застегни ее на все пуговицы, подбери развевающиеся концы.

2. Осмотри рабочее  место и освободи пол и подходы  к нему от ненужных предметов.

3. Проверить  достаточность освещения рабочей  зоны.

4. Перед включением  электротока, повесив на пусковое  устройство плакат "Не включать. Работают люди." проверить:

- наличие и  целостность провода защитного  заземления;

- санитарное  состояние оборудования, убедится  в отсутствие посторонних предметов  в загрузочном бункере для  фарша;

- наличие и  надежность крепления защитных  ограждений привода и движущихся частей оборудования;

- перед началом  работы необходимо проверить  работу волчка на холостом  ходу; о всех выявленных недостатках  и неисправностях сообщить начальнику (мастеру) цеха и не приступать  к работе до их устранения.

Требования безопасности во время работы

1. Волчок и  ящик электроуправления должны  иметь видимую связь с заземляющим  проводником

2. Работать только  на закрепленном за тобой оборудованием.

3. Перед каждым  включением машины предварительно  убедись, что пуск их никому не угрожает опасностью. 4. Не оставлять рабочее оборудование без присмотра, не допускать к его обслуживанию посторонних лиц.

5. Пуск оборудования  производить сухими руками.

6. В процессе  работы запрещается:

- производить  регулировку и смазку оборудования;

- снимать защитные  ограждения;

- касаться токоведущий  частей;

- производить  самостоятельно ремонт;

- трогать руками  продольные и поперечные ножи  разрезки пленки, а также сварочную  плиту температура которой +100 С.

7. При общем  отключении электроэнергии выключите оборудование.