Организация ремонта и технического обслуживания оборудования

Существенным резервом сокращения затрат на ремонт и простоев оборудования в ремонте является многократное использование деталей. Существует несколько способов, разновидностей многократного использования деталей: восстановление первоначальных размеров с помощью металлизации или наплавки изношенных поверхностей; перевод в  очередной ремонтный размер (дорогостоящих  и трудоемких деталей); использование  деталей-компенсаторов, позволяющих  добиться требуемого сопряжения дорогостоящих  и трудоемких деталей путем использования  простых и дешевых деталей-компенсаторов (планок, втулок, разрезных вкладышей, пружин и т. п.). Применение деталей-компенсаторов  позволяет устранить влияние  износа регулировкой, использование  изношенных деталей в качестве заготовок  при изготовлении сменных деталей  другого наименования или размера.

Следует отметить, что восстановление изношенных деталей в ряде случаев  обеспечивает резкое повышение износоустойчивости восстановленных поверхностей и, следовательно, увеличение сроков службы деталей.

Передача оборудования в  ремонт определяется месячным планом-графиком. Перед отправкой в ремонт оборудование должно быть соответствующим образом  подготовлено (очистка от грязи и  охлаждающей жидкости, освобождение площади для производства ремонтных  работ и т. п.). Ответственность  за подготовку оборудования к ремонту  возлагается на мастера или начальника цеха.

Передача оборудования после  ремонта производится после его  приемки представителем отдела технического контроля. Акт приемки подписывается  по истечении испытательного срока  работы оборудования. Объективным свидетельством надлежащего качества ремонта являются карты статистического контроля, заполненные в течение испытательного срока.

Типовое положение о системе  ППР содержит перечень специальных  дополнительных требований, которые  должны соблюдаться при эксплуатации станков повышенной, высокой и  особо высокой точности, электроэрозионных  станков, уникального, крупного, тяжелого и особо тяжелого оборудования, оборудования автоматических и поточных линий, подъемно-транспортного, гидравлического оборудования и  пневмооборудования. Этими требованиями руководствуются при организации  межремонтного обслуживания данных видов оборудования.

Наблюдение за состоянием оборудования осуществляется дежурным персоналом отдела главного механика. Контроль за состоянием оборудования возлагается на специальную инспекторскую  группу ОГМ. Эта работа включает: проверку качества ухода (смазки, уборки и т. п.) за оборудованием и соблюдение установленных режимов работы; анализ причин преждевременного выхода оборудования в ремонт, проверка выполнения требований, занесенных в журнал передачи смен.

Механик цеха и работники  инспекторской группы имеют право  принимать все необходимые меры вплоть до остановки оборудования в  случаях нарушения правил нормальной эксплуатации оборудования.

Проверка качества дежурного  обслуживания возлагается на ремонтного мастера.

Проверку на точность и  приемку оборудования из ремонта  производят контролеры ОТК при участии  представителя цеха, эксплуатирующего оборудование.

Ответственность за сохранность  оборудования, его комплектность, правильную эксплуатацию, надлежащий уход и своевременный  ремонт несет администрация цехов (начальники цехов, начальники смен, участков, мастера). Механики цехов, инспекторы ОГМ  и инспекторы по оборудованию должны участвовать в работах по инвентаризации оборудования, руководить ремонтными бригадами, контролировать ход выполнения планов-графиков ремонта оборудования и их соответствие фактически выполненному объему ремонтных работ по каждому  запланированному оборудованию, анализировать  причины преждевременного выхода оборудования из строя, осуществлять технический  надзор за консервацией бездействующего  оборудования.

Глава 3. Совершенствование  организации ремонта и технического обслуживания и эффективности предлагаемых мероприятий

Цель анализа ремонтного хозяйства — выявить достижения и недостатки в этой области, наметить пути ликвидации недостатков и мероприятия  по совершенствованию системы ППР  на предприятии.

При анализе состояния  ремонтного хозяйства рекомендуется:

• выявить возможность использования услуг специализированных предприятий по разработке технической документации, выполнения работ по капитальному ремонту; изготовления запасных и сменных деталей;
• оценить обоснованность принятого на заводе распределения работ между ремонтными цехами и цеховыми ремонтными базами, имея в виду обеспечение максимальной концентрации однотипных ремонтных работ и организацию на этой основе специализированных участков и бригад;
• проанализировать структуру ОГМ и выяснить возможность четкого выполнения соответствующих функций каждым подразделением ОГМ (обеспеченность штатами, наличие четких должностных инструкций, организация труда ИТР и служащих, использование средств механизации труда управленческого и обслуживающего персонала и т. д.);
• выявить недостатки в системе планирования (оценка степени обоснованности плановых заданий, система показателей, методы их учета и анализа, состояние нормативного хозяйства, организация диспетчерского руководства и т. п.);
• оценить состояние ремонтных баз (состав и количество оборудования, степень прогрессивности технологических процессов, организация рабочих мест и технического обслуживания, подготовка к ремонту, система планирования, выполнение плана ремонтных работ, технико-экономические показатели и т. д.);
• проанализировать состояние организации межремонтного обслуживания (распределение обязанностей, наличие технической документации и инструктивных материалов, техническое оснащение дежурного персонала; типовые недостатки в организации межремонтного обслуживания и их последствия, качество ухода за оборудованием, организация технического надзора и т. д.);
• выяснить недостатки в применяемой системе оплаты труда, методов материального и морального стимулирования и порядке определения материальной ответственности исполнителей за ущерб, нанесенный производству.

Глубина анализа каждого  из перечисленных направлений зависит  от того, насколько велики резервы, связанные с устранением выявленных недостатков, и реальные возможности  мобилизации этих резервов. Анализ состояния ремонтного хозяйства  сопровождается анализом показателей, характеризующих деятельность ремонтной  службы.

К числу таких показателей  относятся:

1. простои оборудования в ремонте (с выделением внеплановых и связанных с авариями и поломками) как абсолютная величина в часах (сутках) и относительная на единицу ремонтной сложности;
2. затраты на ремонт (абсолютные, по сравнению с планом) и относительные (себестоимость ремонта одной ремонтной единицы по видам ремонта);
3. затраты на межремонтное обслуживание — абсолютные и относительные (на единицу ремонтной сложности);
4. показатели, характеризующие выполнение запланированного объема ремонтных работ и соблюдение плановых сроков вывода оборудования в ремонт и ввода его в эксплуатацию.

Все эти показатели связаны  с основными технико-экономическими показателями работы предприятия. Их следует  рассматривать в динамике (за ряд  лет) и при анализе сравнивать с плановыми, нормативными показателями родственных и передовых предприятий  и специализированных ремонтных  заводов. Результат анализа этих показателей используется для оценки общих достижений и недостатков  в работе предприятия. Такого рода анализ обычно выполняется при подведении итогов работы предприятия за год, квартал, месяц и при составлении тактических  и стратегических планов.

Надо сказать, что ремонт и обслуживание оборудования на отечественных  предприятиях поставлены еще неудовлетворительно.

Низкий уровень специализации  ремонтных работ приводит к тому, что на ряде крупных машиностроительных заводов 50-60 % общего объема капитального ремонта производится децентрализованно  в цеховых ремонтных базах  с изготовлением большей части  запасных деталей на низком техническом  уровне. Децентрализация ремонтного хозяйства приводит к тому, что  ремонт одномодельного оборудования осуществляется параллельно в нескольких цеховых  мастерских одного и того же завода. При этом цеховые механики вынуждены  выполнять техническую подготовку одних и тех же работ в различных  вариантах. В результате стоимость  изготовления запасных частей намного  дороже, чем в станкостроении, а  ремонт оборудования в ряде случаев  оказывается экономически невыгодным.

Основными направлениями  совершенствования ремонтного хозяйства  являются:

1. организация централизованного ремонта оборудования. Например, в Чехии капитальный ремонт почти всего оборудования осуществляется на централизованных ремонтных предприятиях, в результате чего стоимость капитального ремонта не превышает 60-80 % стоимости нового станка;
2. создание ремонтных баз на предприятиях-изготовителях оборудования, что повышает заинтересованность в качестве своего оборудования;
3. организация специализированного производства запасных частей к оборудованию. Так, отечественное станкостроение выпускает только 2% запасных деталей от стоимости оборудования, в то время как в США их выпуск достигает более 20 %;
4. централизация ремонта и обслуживания оборудования непосредственно на промышленных предприятиях. Она предусматривает подчинение главному механику всех ремонтных баз предприятия и ликвидацию двойного подчинения цеховых баз главному механику и начальнику цеха, повышение ответственности главного механика за качественное состояние оборудования, за выполнение плана ремонта и экономические показатели ремонтного хозяйства;
5. проведение организационной реструктуризации машиностроительных предприятий, предполагающей выделение ремонтного хозяйства в самостоятельное малое предприятие, специализирующееся на ремонте технологического оборудования для нужд данного машиностроительного и других предприятий. Это позволит значительно повысить эффективность ремонтного производства в целом;
6. механизация ручных ремонтных работ, особенно слесарных. Оснащение ремонтно-механических цехов высокопроизводительным универсальным и специальным оборудованием, обеспечение ремонтных бригад подъемно-транспортным оборудованием. Это направление особенно важно, так как на ремонтных работах все еще низок уровень механизации и высок уровень ручного труда, что требует больших затрат труда и высокой квалификации ремонтных рабочих;
7. применение современных средств технической диагностики состояния оборудования. Так, повреждения станков с ЧПУ диагностирует сама ЭВМ;
8. внедрение прогрессивных методов, технологических процессов и организационных форм выполнения ремонтных работ. К числу прогрессивных методов ремонта в первую очередь относится узловой и последовательно-узловой;
9. организация восстановления деталей и узлов. Восстановление деталей позволяет добиться сокращения расхода металла при ремонте деталей до 60-90 %. Себестоимость восстановленных деталей нередко составляет 10-25 % стоимости новой детали. Наиболее целесообразна организация специализированных баз восстановления при ремонтных заводах;
10. совершенствование технической подготовки ремонта, включающей разработку типовых технологических процессов, а также материальное обеспечение;
11. эффективное использование специализированных ремонтных бригад по ремонту и межремонтному обслуживанию оборудования, за которыми закреплены отдельные участки или группы оборудования независимо от цеховой принадлежности. Такие бригады создаются в составе от 5 до 10 человек слесарей и одного станочника на каждые 1000-2000 р. е. установленного оборудования при его работе в две смены. Эти бригады входят в состав корпусных ремонтных баз (КРБ);
12. совершенствование планирования, включающего составление планов-графиков ремонта. При этом эффективными являются использование сетевого метода планирования ремонта, систематический контроль и корректировка нормативной базы систем ППР и ТОР с учетом всех внутренних и внешних факторов;
13. дальнейшее совершенствование системы планово-предупредительного ремонта. Система ППР должна корректироваться на предприятиях с учетом их специфики и местных условий хозяйствования. При этом основное внимание должно быть уделено профилактическим мероприятиям, техническому обслуживания оборудования, а не ремонту. Необходимо стимулировать прекращение ремонта устаревшего оборудования, ускорение его обновления. Так, на ряде предприятий машиностроительной промышленности получила распространение инспекционная система технического обслуживания и ремонта оборудования, при которой проведение ремонта зависит не от срока эксплуатации оборудования, а от фактической потребности в нем. Такая потребность устанавливается технической инспекцией, которая дает оценку техническому состоянию оборудования и подает заявки на его ремонт;

14. установление хозрасчетных отношений между ремонтным хозяйством и другими подразделениями и предприятием в целом. Разработка системы материального поощрения и материальной ответственности за результаты труда;

15. внедрение нормативной сдельно-премиальной системы оплаты труда, при которой начисление сдельного фонда заработной платы производится за нормативную отчетную, а не за фактическую трудоемкость ремонтных работ. При этом ликвидация аварий, возникших в течение гарантийного периода по вине бригады, осуществляется ею бесплатно и сверх утвержденного плана работ;

16. внедрение автоматизированной системы управления ремонтным производством. Подсистема АСУП «Ремонт» является частью единой автоматической системы управления предприятием (АСУП), имеющей свой управляющий центр (ОГМ) и свои объекты управления (РМЦ, ЭРБ, КРБ и др.), систему прямых и обратных связей, комплекс информации и соответствующих технических средств для ее обработки.

К числу мероприятий, способствующих повышению эффективности ремонтного производства и качественному внедрению  подсистемы АСУП «Ремонт» на предприятиях, следует отнести изучение и распространение  опыта передовых предприятий  по организации корпусных ремонтных  баз, действенных хозрасчетных отношений  между ремонтными службами предприятия  и основным производством, эффективных  форм оплаты труда ремонтников.

Подсистема АСУП «Ремонт» является функциональной подсистемой  управления, когда при соответствующем  организационно-административном делении  отдел главного механика является главным  координирующим центром и необходимым  звеном в комплексной системе  управления предприятием. Внедрение  этой подсистемы дает возможность с  помощью применения ЭВМ и математических методов определить оптимальную  стратегию обслуживания и ремонтов оборудования, оптимальную концентрацию объемов работ и концентрацию оборудования для условий специализированного  производства ремонтных работ и  т. д.

С помощью АСУ следует  создать такую организацию ремонта  и обслуживания станочного парка  предприятий, при которой распределение  трудовых, материальных и финансовых ресурсов между РМУ и ЦРБ было бы оптимальным, а простои оборудования минимальными.

На основании данных обследования работы ремонтных подразделений  разрабатывается экономико-организационная  модель управления ремонтным производством, составляются унифицированные формы  документов, строится схема документооборота и разрабатывается модель информационных связей, выбираются и разрабатываются  экономико-математические методы и  модели для механизации и автоматизации  экономических расчетов, определяется необходимое количество и состав технических средств.