Организация ремонта и технического обслуживания оборудования

В соответствии с характером выполняемых работ и степенью восстановления ресурса различают  следующие виды ремонта:

• капитальный, выполняемый для восстановления исправности и полного, или близкого к полному, прежнего ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая и базовые, сборка, регулировка и испытание оборудования под нагрузкой. Затраты на капитальный ремонт осуществляются предприятием за счет производимых им амортизационных отчислений. В течение года капитальному ремонту подвергается около 10-12% установленного оборудования. При капитальном ремонте восстанавливают предусмотренные ГОСТами или ТУ геометрическую точность, мощность и производительность оборудования на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта;
• средний, производимый для восстановления неисправности и частично ресурса изделий с заменой или ремонтом составных частей ограниченной номенклатуры и контролем их технического состояния, выполняемом в полном объеме, установлено в нормативно-технической документации; он связан с разборкой, сборкой и выверкой отдельных частей, регулировкой и испытанием оборудования под нагрузкой. Этот вид ремонта проводится по специальной Ведомости дефектов (ПРИЛОЖЕНИЕ Б) и заранее составленной смете затрат в соответствии с планом-графиком ремонтов оборудования. Затраты на ремонты проводимые с периодичностью менее 1 года, включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании, а с периодичностью более 1 года – за счет амортизационных отчислений. В течение года среднему ремонту подвергается около 20-25% установленного оборудования;
• текущий (для металлообрабатывающего оборудования, которое используется также на ОАО «Белкард», его называют малым) – ремонт, осуществляемый для восстановления или обеспечения работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей оборудования (устранении неисправностей). Как правило, он проводится без простоя оборудования (в нерабочее время). В течение года текущему ремонту подвергается 90-100% технологического оборудования. Затраты на такой вид ремонта включаются в себестоимость продукции, выпускаемом на этом оборудовании.

Капитальный ремонт — это  наибольший по объему и сложности  вид ремонта. При нем полностью  разбирается оборудование, заменяются все изношенные детали и узлы, производится регулировка механизмов для восстановления полного или близко к полному  ресурса. Обычно он сопровождается модернизацией  оборудования.

Под модернизацией оборудования понимается внесение в конструкцию  машин изменений с целью частичной  ликвидации последствий морального износа. Типовые проекты модернизации оборудования разрабатываются в  централизованном порядке предприятиями, изготавливающими данное оборудование. Проекты частичной модернизации могут разрабатываться силами машиностроительных предприятий, эксплуатирующих соответствующее  оборудование. Для оценки сложности  ремонта оборудования, его ремонтных  особенностей введена категория  сложности ремонта R, которая определяется по техническим характеристикам  оборудования на основе расчетных формул. В каждой группе оборудования один из агрегатов принят за эталон, которому по системе ППР установлена категория  сложности ремонта.

Так, для металлообрабатывающего станочного парка за эталон принята  ремонтная сложность токарно-винторезного станка 16К20, с наибольшим диаметром  обрабатываемой детали 400 мм и расстоянием  между центрами 1000 мм. Станку-эталону  по системе ППР присвоена 11-я категория  сложности по механической части, а  по системе ТОР — 12-я. Категорию  сложности любого станка устанавливают  путем сопоставления его со станком-эталоном. Категория сложности оборудования записывается в его техническом  паспорте.

 Ремонт (капитальный,  средний, текущий) может быть  плановым, постановка на который  осуществляется в соответствии  с требованиями нормативно-технической  документации (ГОСТ 18322-78), и внеплановым,  постановка на который производится  без предварительного назначения. Внеплановый ремонт – вид ремонта,  вызванный аварией оборудования, или не предусмотренный годовым  планом ремонт. При правильной  организации ремонтных работ  в строгом соответствии с системой  планово-предупредительных ремонтов  внеплановые ремонты не должны  иметь места.

Для планирования и расчетов объема ремонтных работ вводится понятие «ремонтная единица» — r (р. е.), т. е. показатель, характеризующий нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности. Таким образом, категория сложности ремонта R показывает, во сколько раз трудоемкость ремонта данной модели оборудования превышает трудоемкость ремонтной единицы r.

Нормы затрат труда по видам  ремонта и профилактических операций устанавливаются на одну ремонтную  единицу в зависимости от вида работ.

Нормативы простоя устанавливаются  для определенных условий (состав ремонтной  бригады, технология ремонта, организационно-технические  условия и т.п.) и дифференцируются для оборудования неавтоматизированного  производства и вывода оборудования в ремонт по участкам. Они устанавливаются  для различных видов ремонтов и ремонтных операций и различной  сменности работы ремонтных бригад.

Единой системой ППР предусматриваются  нормы продолжительности простоя  оборудования в ремонте в сутках.

Единой системой ППР установлены  также нормативы по межремонтному  обслуживанию. Объем работ по межремонтному  обслуживанию не может быть точно  регламентирован и определен. В  связи с этим количество рабочих (станочников, слесарей, смазчиков, шорников) определяется по нормам обслуживания.

В плане ремонтных работ  определяются следующие основные показатели:

1) виды и сроки ремонта  по каждому станку и агрегату;

2) объем ремонтных работ  по цехам и предприятию на  месяц и год;

3) численность ремонтных  рабочих и рабочих, занятых  обслуживанием оборудования, и фонд  их заработной платы;

4) количество и стоимость  материалов;

5) простои оборудования  в ремонте;

6) себестоимость ремонтных  работ.

Виды и сроки ремонта  по каждому станку определяются при  разработке планов-графиков проведения ремонтных работ. После определения  всех затрат, необходимых для ремонтных  работ, рассчитывается себестоимость  ремонта оборудования с выделением затрат на капитальный ремонт. Себестоимость  ремонта определяется по следующим  статьям: вспомогательные материалы, покупные изделия (запасные части), заработная плата с начислениями, цеховые  расходы, общехозяйственные расходы. Все эти расходы включаются затем  в статью «Общепроизводственные  расходы» или «Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования», которые  являются одной из калькуляционных  статей затрат на производство продукции  предприятия.

Финансирование затрат на капитальный ремонт оборудования осуществляется за счет амортизации и прибыли  предприятия (фонд накопления).

Затраты на текущий ремонт и техническое обслуживание оборудования финансируются за счет текущей себестоимости  продукции.

Потребность в текущем  ремонте оборудования определяется оператором (станочником), ремонтным  рабочим и механиком при осмотре  техники, техническом обслуживании или диагностике; в капитальном (среднем) – комиссией, на основании тщательного  анализа технического состояния, с  учетом наработки с начала эксплуатации или последнего капитального ремонта, а также эксплуатационных расходов.

Технологическим элементом  технического обслуживания и ремонта  является диагностика – совокупность мероприятий в системе технического обслуживания и ремонта для получения  информации о состоянии техники  с целью прогнозирования ее ресурса, определения необходимого объема ремонтных  работ, управления своевременным и  качественным их выполнением. По своему назначению диагностика может быть специализированной и совмещенной  с техническим обслуживанием  и ремонтом.

При техническом обслуживании оборудования с помощью диагностических  средств проверяется исправность  и работоспособность механизмов и систем, определяется фактическая  потребность в их обслуживании, а  также выявляются неисправности  оборудования, обеспечивается оперативный  или заключительный контроль исполнения работ по техническому обслуживанию. Средствами диагностики осуществляется углубленная проверка состояния  всех механизмов и систем техники, оцениваются  тяговые, мощностные и эргонометрические  показатели, выявляются неисправности  и обеспечивается контроль выполняемых  работ.

Эффективность применения системы  планово-предупредительных ремонтов находится в прямой зависимости  от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большой степени зависят  расходы предприятия на техническое  обслуживание и ремонт оборудования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Нормативы дифференцируются по группам  оборудования и характеризуют последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и  материалоемкость. Важнейшими нормативами  системы ППР являются:

• продолжительность межремонтного цикла - время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Для легких и средних металлорежущих станков продолжительность межремонтного цикла (7м.ц.ч) определяется по формуле

где 24 000 - нормативный ремонтный цикл, станко-ч;

- коэффициент, учитывающий тип  производства (для массового и  крупносерийного , для серийного , для мелкосерийного и единичного = 1,5);

ßм, - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей = 1,0, высокопрочных сталей = 0,7);

 - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов = 1,0, в запыленных и влажных помещениях =0,7);

- коэффициент, характеризующий  группу станков (для легких  и средних  =1,0).

 

• структура межремонтного цикла - перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:

,

где и - капитальные ремонты оборудования;

- осмотры (техническое обслуживание);

- текущие (малые) ремонты оборудования;

- средний ремонт оборудования.

Из структуры межремонтного  цикла видно, сколько и в какой  последовательности проводится тот  или иной вид ремонта или осмотра.

 

• продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов: Межремонтный период - время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Например, период между и , или и , или и . Продолжительность межремонтного периода ( ) определяется по формуле

,

где и ., - число средних и текущих ремонтов.

Межосмотровый период - время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами (периодичность технического обслуживания). Продолжительность этого периода рассчитывается по формуле

,

где - число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении межремонтного цикла

• категория сложности ремонта - степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а следовательно, и выше категория сложности.

Категория сложности ремонта  обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11 R, а по электрической - 8,5R. Категорию сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном.

• нормативы трудоемкости;

• нормативы материалоемкости;

• нормы запаса деталей, оборотных узлов и агрегатов.

Трудоемкость ремонтных  работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной  сложности и норм времени, установленных  на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с  категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической  части установлено 8,5 ремонтной единицы.

На основе нормативов разрабатываются  годовые графики ППР оборудования, в которых предусматриваются  по срокам ремонты и планируемые  мероприятия по техническому обслуживанию каждой единицы оборудования; определяются размеры трудоемкости предстоящих  работ и устанавливается штат ремонтного персонала.

Эти графики ложатся в  основу текущего планирования и выполнения работ в цехах и на предприятии  в целом.

Планирование ремонтных  работ заключается в составлении  общих годовых, уточненных квартальных  и месячных планов ремонтов по цехам  и заводу в целом. Планы ремонтов составляются бюро ППР в виде календарных  планов-графиков, включающих перечень всех инвентарных единиц оборудования, виды ремонтов и осмотров, которые  должны быть осуществлены в плановом году с указанием календарного срока  их выполнения (ПРИЛОЖЕНИЕ В).