Автор работы: Пользователь скрыл имя, 13 Апреля 2012 в 12:46, курсовая работа
Заданием на курсовой проект предусмотрено изготовление зубчатого колеса наружным диаметром 224 мм, шириной В80 мм, m= 2мм и z = 110. Заготовкой для него служит алюминий АД 1, который может быть получен методом штамповки, ковки, литьём или же выбран из соответствующего по ГОСТ 1050-74 диаметром d = 230мм. Эскизы на указанные заготовки, разработанные соглас¬но требований установки припусков на штамповку, поковку, прокат и литьё, соответственно, представлены ниже на чертежах. Так для поковки рекомендуемый припуск на сторону заготовки, лежит в пределах δп = 5,0-10,0 мм и тогда в данном слу¬чае установим припуск для нашей заготовки равный δп = 7,0 мм на сторону. Для штамповки, являющейся обычно более точной заготовкой, размеры которой наиболее приближены к готовой детали, δш выбирают в пределах от 2,0 до 3,0 мм на сторону поэтому примем его равным 2,5 мм. Для определения припуска заготовки полученной литьём в песчано-глинистую форму воспользуемся формулой δ=a Lmax = 1,25 224 = 7,59 мм, где a - коэффициент, зависящий от способа формовки, принят рав¬ным 1,25, a Lmax - наибольший габаритный размер готовой детали, равный 224 мм. Окончательный припуск на сторону при¬нимаем δ Л = 8 мм.
Данные по заданию и эскиз детали ……………………………………………. 2
Введение………………………………………………………………………..….3
1. Выбор исходной заготовки…………………………………………………….5
2. Маршрутное описание технологического процесса и выбор типа оборудования…………………………………………………………………….11
3.Назначение режимов резания…………………………………………………13
4. Определение основного времени на механическую обработку заготовок………………………………………………………………………….17
5. Расчёт технико-экономических показателей при изготовлении опорного колеса………………………………………………………………….21
5.1. Определение затрат на основной материал…………………………..…...21
5.2. Расчёт стоимости основных производственных фондов проектируемого участка…………………………………………………………………………...21
5.3. Расчёт численности и фонда оплаты труда рабочих и служащих…………………………………………………………………………26
Выводы и предложения…………………………………………………………30
Приложения……………………………………………………………………...32
Библиография….…………………………………………………………………36
Министерство образования и науки РФ
Елецкий
государственный университет
Кафедра
«Прикладной механики»
Курсовой проект
По дисциплине «Технология машиностроения»
на тему
«Оценка технологических и
студентка группы ЭМ-31
оценка
Елец - 2010
Содержание:
Данные по заданию и эскиз детали ……………………………………………. 2
Введение…………………………………………………………
1. Выбор
исходной заготовки………………………………
2. Маршрутное
описание технологического
3.Назначение
режимов резания………………………………………
4. Определение
основного времени на
5. Расчёт
технико-экономических
5.1. Определение
затрат на основной материал………
5.2. Расчёт
стоимости основных
5.3. Расчёт
численности и фонда оплаты
труда рабочих и служащих………………
Выводы
и предложения……………………………………………
Приложения……………………………………………………
Библиография….…………………………………………
Введение
На сегодняшний день в условиях становления рыночной экономики производство заготовок и изделий не всегда оправдана и достаточно убыточна. При изготовлении деталей заготовки проходят определенные стадии обработки на различном оборудовании с перемещением их с одного станка на другой, по мере выполнения производственных операций. Количество необходимого оборудования, его тип, а также другие виды нестандартного оборудования зависит в первую очередь от производственной программы выпуска деталей и рационального расположения оборудования на участке (цехе). Производственный процесс включает ряд операций, которые делятся на основные и вспомогательные., а главным содержанием производственного процесса является технологический процесс. Технологический процесс изготовления деталей состоит из технологических операций и они в свою очередь, состоят из установок.
Проектирование разрабатываемого технологического процесса включает в себя следующие этапы работ:
8. Проведение
сравнительных технико-экономических
расчетов для возможных вариантов обработки
заготовок.
Для
каждой технологической операции при
разработке технологического процесса
необходимо обосновать, на каком станке
будет выполняться данная операция, при
этом, необходимо иметь краткую характеристику
оборудования его наименования, тип (модель),
а также основные геометрические характеристики,
габаритные размеры и мощность электропривода.
Для этого необходимы паспорта станков,
а также соответствующие каталоги или
номенклатурные справочники. Основным
принципом выбора станка является экономичность
процесса обработки. Для окончательного
решения производят технико-экономическое
сравнение обработки заготовки на разных
станках при заданном объеме выпуска деталей
и принимают ту модель, которая обеспечивает
наименьшую трудоемкость и себестоимость
их обработки
Раздел
1. Выбор исходной заготовки
Заданием на курсовой проект предусмотрено изготовление зубчатого колеса наружным диаметром 224 мм, шириной В80 мм, m= 2мм и z = 110. Заготовкой для него служит алюминий АД 1, который может быть получен методом штамповки, ковки, литьём или же выбран из соответствующего по ГОСТ 1050-74 диаметром d = 230мм. Эскизы на указанные заготовки, разработанные согласно требований установки припусков на штамповку, поковку, прокат и литьё, соответственно, представлены ниже на чертежах. Так для поковки рекомендуемый припуск на сторону заготовки, лежит в пределах δп = 5,0-10,0 мм и тогда в данном случае установим припуск для нашей заготовки равный δп = 7,0 мм на сторону. Для штамповки, являющейся обычно более точной заготовкой, размеры которой наиболее приближены к готовой детали, δш выбирают в пределах от 2,0 до 3,0 мм на сторону поэтому примем его равным 2,5 мм. Для определения припуска заготовки полученной литьём в песчано-глинистую форму воспользуемся формулой δ=a Lmax = 1,25 224 = 7,59 мм, где a - коэффициент, зависящий от способа формовки, принят равным 1,25, a Lmax - наибольший габаритный размер готовой детали, равный 224 мм. Окончательный припуск на сторону принимаем δ Л = 8 мм.
Для выбора соответствующего типа заготовки под зубчатое колесо, отвечающей требованиям экономии материала, проведем следующие расчёты. Определим сначала собственную массу поковки по зависимости:
m = ρ*Vзаг, кг,
где: ρ - плотность материала, г/см3;
Vзаг - объём заготовки в см3 и определяемый как разница между объёмом монолитной поковки V1 и объёмом V2 отверстия d=60 мм выполненном с припуском в зубчатом колесе.
Назначаем размеры поковки с учётом вышеуказанных рекомендаций по припускам D1= D + 2 δп = 224 + 2*7 = 238 мм, d1=d- 2 δп 60 - 2*7 = 46 мм.
В1 = В +2 δп = 80 + 2*7 = 94 мм.
Так как заготовка в данном случае имеет форму цилиндра, то объёмы V1 и V2 можно вычислить по зависимостям:
V1 = π*D12*B1/4 = 3,14*23,82*9.4/4 = 4 179,8см3.
V2 = π *d12*B1/4 = 3,14*4,52*9,4/4 = 149,4 см3.
Тогда Vзаг.п.= V1 - V2 = 4179,8 - 149,4 = 4030,4 см3.
Так как плотность алюминия равна ρ = 2,7 г/см3 то масса заготовки составит mзаг.п. = 4030,4*2,7 = 10,9 кг. Аналогичным образом определим массу детали:
V1 =π*D2*В/4 = 3,14*22,42*8/4 = 3151,1 см3
V2 = π*d2*B/4 = 3,14-6.02*8/4 = 226,1 см3
Vдет = V1 - V2 = 3151,1 - 226,1 = 2925,0 см3.
Тогда масса детали без нарезанных на ней зубьев составит
mдст = 2925,0*2,7 = 7,9 кг. Определим величину отходов при обработке заготовки, выполненной методом ковки по зависимости:
q0 = mзаг.п – mдет = 10,9 – 7,9 = 3 кг.
Теперь назначим размеры штамповки с учётом вышеуказанных рекомендаций по припускам D1= D + 2δш = 224 + 2*2,5 = 229 мм, d1 = d - 2 δш = 60 – 2*2,5 - 55 мм, и В1 = В + 2δш = 80 + 2*2,5 = 85 мм.
Так как заготовка в данном случае также имеет форму цилиндра, то объёмы V1 и V2 можно вычислить по зависимостям:
V1 = π*D12 *В1/4 = 3,14*22,92*8,5/4 = 3499,1 см3.
V2 = π * d 12*B1/4 = 3,14*5,52*8,5/4 =201,8 см3.
Тогда Vзаг.ш = V1 - V2 = 3499,1 – 201,8 = 3297,3 см3. Так как плотность алюминия равна ρ = 2,7 г/см3, то масса заготовки составит mзаг.ш. = 3297,3*2,7 = 8,9 кг. Аналогичным образом определим массу детали без нарезанных на ней зубьев, которая как и в предыдущем случае равна mдет= 7,9 кг. Определим величину отходов при обработке заготовки, выполненной методом штамповки, по зависимости:
q0 = mзаг.ш. –mдет = 8,9 - 7,9 = 1 кг.
Теперь назначаем размеры заготовки выполненной методом литья с учётом вышеуказанных рекомендаций по припускам D1= D + 2δл = 224 + 2*8 = 240 мм, d1 = d - 2δл = 60 - 2*8 = 44 мм, и B1 = В +2δл = 80 + 2*8 = 96 мм. Так как заготовка в данном случае также имеет форму цилиндра, то объёмы V1 и V2 можно вычислить по зависимостям:
V1= π*D1*В 1/4 = 3,14*24,02*9,6/4= 4340,1 см3
Тогда Vзаг.л = V1 - V2 = 4340,1 - 145,9 = 4194,2 см3. Так как плотность стали равна ρст = 7,50 г/см3, то масса заготовки составит mзаг.л = 4194,2*2,7 = 11,3 кг. Так как ранее были определена масса обработанной заготовки равная mдет = 7,9 кг тогда можно определить величину отходов при обработке заготовки выполненной методом литья по зависимости:
q0 =mзаг.л – mдет = 11,3 – 7,9 = 3,4 кг.
Назначим размеры заготовки выполненной из проката, у которой, как было указано выше, наружный диаметр равен D1 = 230 мм, внутреннее отверстие, то есть d1 = 0, а В1 = 84 мм. Определим численное значение объёма V1 по зависимости V1 = π*D12*В1/4 = 3,14*23,02*8,4/4 = 3488,2 см3, а так как d1 = 0, то V1 = Vзаг.пр. Тогда масса заготовки, выполненной из проката, определится mзаг.ap = 3488,2*2,7 = 9,4 кг. Следовательно, отходы при её обработке составят q0 =mзаг.пр - mдет = 9,4 - 7,9 = 1,5 кг.
Из приведённых расчётов видно, что наименьшая величина отходов при обработке заготовки, изготовленной методом штамповки, составляет 1 кг и тогда для использования такой заготовки в проектируемом нами технологическом процессе определим величину коэффициента использования материала по зависимости Ким =mдет/mэаг.ш = 7,9/8,9 = 0,89. Полученное значение Ким, больше чем рекомендуемое 0,7 для мелкосерийного производства и поэтому окончательно назначаем метод получения заготовки для изготовления зубчатого колеса штамповку, характеризующую степень прогрессивности норм расхода материала.
Для
получения полуфабриката