Отечественные системы управления качеством

    2. Система СБТ (система  бездефектного труда)

    На  передовых предприятиях Львовской  области был разработан так называемый «Львовский вариант саратовской системы» – система бездефектного труда (СБТ). Эта система предусматривала количественную оценку качества труда всех производственных рабочих, ИТР и служащих, способствующих своим трудом повышению качества продукции и улучшению технико-экономических показателей работы предприятия.                                                                                                           

    В СБТ основным показателем качества труда являлся «коэффициент качества труда» – количественное выражение качества труда исполнителей (3). Эффективность труда работников оценивалась ежедневно, а также суммарно за определенный календарный период. Бездефектная работа принималась за единицу (иногда за десять, сто). Все возможные дефекты в работе (например, ошибки в чертежах, неисполнение в срок поручений руководства, нарушение установленной технологии, выдача неправильной информации и т.п.), классифицировались и каждому из них соответствовал заранее установленный и доведенный до исполнителя коэффициент снижения. Оценка качества труда производилась уменьшением исходного коэффициента качества на величину, равную сумме коэффициентов снижения за допущенные дефекты в работе. 

где – исходный коэффициент качества;                                                                                                                                      Ксi – коэффициент снижения за несоблюдение установленного i-го показателя качества труда;                                                                                                                        

nc – количество показателей снижения коэффициента качества.                                                                                      
 

При этом,                                                                                                                                                                                   

Ксi=mi*Zi ,                                                                                                                                                                               где Zi – количество случаев невыполнения однотипного i-го задания;                                                                            mi – норматив снижения за невыполнение i-го задания.

    Недостаток  этого метода оценки качества труда  состоял в том, что в нем  учитывались только коэффициенты снижения, суммирующие недостатки по всем показателям, а превышения установленных значений показателей качества труда не отражались на коэффициенте качества труда.                                                                                                                                                                                              Система бездефектного труда распространилась не только на промышленных предприятиях, но и в НИИ, конструкторских и проектных организациях, на транспорте, в сельском хозяйстве, предприятиях бытового обслуживания и др. Она повышает коллективную ответственность, дисциплину работников, заинтересованность в повышении качества труда, что обеспечивает рост эффективности производства и повышение качества продукции.

    3. Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс  с первых изделий)

    Примером  научного подхода к управлению качеством  стала созданная в 1958 г. на предприятиях тогда Горьковской области система  КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий). Саратовская система была направлена на управление качеством на стадии изготовления продукции, система же КАНАРСПИ – на то, чтобы уже в процессе проектирования и технологической подготовки производства обеспечить изготовление надежных и высококачественных изделий. Такой подход требовал особого внимания к конструкторской и технологической документации, обязательному проведению испытаний новых образцов изделий, совершенствованию конструкции, технологии, установлению творческих связей науки с производством, анализу возможностей и особенностей производства.                                                         

    Работа  по улучшению качества изделий в  данной системе не заканчивалась запуском их в серийное производство. Информация о работе изделий в различных эксплуатационных условиях помогала вносить различные изменения в их конструкцию, повышать их надежность, качество. Сбором, анализом и обобщением этой информации занимались созданные на предприятиях специальные службы надежности. Они совместно с другими специализированными службами предприятий участвовали в выработке организационно-технических мероприятий по улучшению качества продукции.                                                                                                                                                   Система КАНАРСПИ применялась на многих предприятиях различных отраслей промышленности, в результате чего значительно сократились сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества, возросла надежность, увеличился ресурс изделий.

    4. Система НОРМ (научная  организация работ  по увеличению  моторесурса)

    Широкую известность среди систем управления качеством продукции получила система  НОРМ (научная организация работ  по увеличению моторесурса), разработанная на Ярославском моторном заводе. Эта система обеспечивала комплексный подход к управлению качеством на стадиях проектирования, изготовления и эксплуатации двигателей. В ее основе лежит планирование основных показателей качества продукции и управление этими показателями. Основным планируемым показателем был выбран моторесурс двигателя. Увеличение моторесурса осуществлялось повышением надежности деталей и узлов, лимитирующих его уровень.                                                                                                                                                                                          

Работы  системы НОРМ имеют следующее  содержание:                                                                                                               

1) оптимальный моторесурс двигателей и потенциальные его возможности закладывались при создании конструкции и технологической подготовке производства, поэтому при отделе главного конструктора создавалось эксплуатационно-исследовательское бюро (ЭИБ) для проверки целесообразности и эффективности проводимых конструкторско-технологических разработок;                                                                                                                                                    2) ЭИБ организовывало творческую связь с автохозяйствами и ремонтными базами, благодаря чему обеспечивался сбор информации о работе двигателей как сразу после выпуска первых промышленных партий, так и при переходе на массовое производство. Для организации помощи ремонтным предприятием был создан эксплуатационно-ремонтный отдел (ЭРО), который переносил на ремонтные организации современные методы ремонта с использованием технологического опыта завода;                                                                                                                                                

3) анализировались собственные производственные данные, показания периодических испытаний, а также сведения о достижениях передовых отечественных и зарубежных предприятий и фирм;                                                                                                                                                                     

4) по результатам анализа внешней и внутренней информации уточнялись достигнутый срок службы отдельных деталей и моторесурс двигателя в целом и намечался оптимальный уровень моторесурса двигателя на очередной период;                                                                                                                                        5) разработанными методами ускоренных и других видов испытаний в опытной эксплуатации проверялась эффективность конструкторских и технологических решений;                                                                                                                        

6) проводилась работа по совершенствованию испытательной и контрольно-измерительной базы, позволяющей всесторонне испытать двигатели в условиях, наиболее близких к условиям эксплуатации;                                                                                                                                                                                  

7) достигнутый моторесурс устанавливался испытаниями образцов двигателей и подтверждался последующей эксплуатацией;                                                                                                                                                      

8) изучение материалов эксплуатации и увеличение моторесурса двигателей производилось непрерывно до снятия данной конструкции с производства;                                                                                          

9) работа по обеспечению высокой надежности совместно со смежными предприятиями проводилась как в процессе создания первых образцов, так и при массовом выпуске двигателей;                                                                                                           

10) после запуска в массовое производство стабильность качества двигателя с увеличенным моторесурсом обеспечивалась установленным технологическим моторесурсом, который строго поддерживался комплексом организационно-технических мероприятий, в том числе системой бездефектного труда, неуклонным повышением уровня НОТ и производства, систематическим повышением квалификации и знаний ИТР и обслуживающего персонала.

    При ОТК были созданы рекламационно-исследовательские  бюро и сеть опорных эксплуатационных пунктов завода в районах наибольшей концентрации машин. Основная задача – анализ претензий потребителей, инструктаж и оказание помощи по эксплуатации и ремонту двигателей.                                                                                                                                                                           Внедрение системы НОРМ позволило значительно снизить затраты на техническое обслуживание и ремонт двигателей, существенно увеличить моторесурс двигателей. Инициатива Ярославского завода по повышению моторесурса была одобрена, а опыт завода был рекомендован для распространения на машиностроительных предприятиях. 

    5. Система НОТПУ  (научная организация  труда, производства  и управления)

    Система научной организации труда, производства и управления (НОТПУ) была разработана в ПО моторостроения г.Рыбинска. Ее главной особенностью стало комплексное использование методов научной организации труда, производства и управления с постоянным совершенствованием технологии и технологического оборудования, как для каждого рабочего места, так и для завода в целом.                                                                                                                                                                                                                             

Основными направлениями работ системы  НОТПУ являлись:

• совершенствование внутризаводского планирования при использовании в серийном производстве непрерывного оперативно-календарного планирования;
• организацию работ по повышению качества продукции (внедрение системы бездефектного изготовления продукции и количественной оценки работы цехов и отделов предприятия);
• повышение культуры производства и создание благоприятных условий труда;
• специализация и концентрация вспомогательных производств;
• улучшение социально-бытовых условий трудящихся.

    6. Система КС УКП  (комплексная система  управления качеством  продукции)

    В начале 70-х годов специалисты  Госстандарта в сотрудничестве с  организациями различных министерств и ведомств провели анализ, изучение и обобщение передового опыта предприятий в управлении качеством продукции.                                                                                                                          Результатом проведенных исследований стало создание единых принципов построения комплексной системы управления качеством продукции предприятия (КС УКП) на базе стандартов предприятия.                                                                                                                                                                              

КС УКП  – это совокупность мероприятий, методов и средств, при помощи которых целенаправленно устанавливается, обеспечивается, поддерживается на основных стадиях жизненного цикла (планирование, разработка, производство, эксплуатация или потребление) уровень качества продукции, соответствующий потребностям народного хозяйства и населения.