Организация производственного процесса

 

2) По степени непрерывности или по характеру протекания во времени различают:

• Непрерывные -  сырьё постоянно поступает в аппарат (без остановки), а готовая продукция (полуфабрикаты) передаётся на последующие стадии переработки. Перерывы невозможны, они приводят к ухудшению качества продукции и состояния оборудования;
• Периодические – процесс прерывается после окончания цикла и возобновляется с каждой новой партией поступающего сырья, без ущерба качества продукции и состояния оборудования;

 

3) По степени технической оснащенности, в зависимости от типа аппарата, уровня автоматизации процесса, механизации труда рабочих (т.е по способу воздействия на предмет труда) различают:

• Ручные операции – выполняет работник с помощью простейших орудий труда;
• Аппаратурно–ручные (машинно - ручные) операции протекают в аппаратах (машинах, процессах) периодического или непрерывного действия, регулирование параметров процесса и функции обслуживания выполняют оператор, аппаратчик, машинист и др;
• Аппаратурно – автоматизированные (автоматические) операции происходят в аппаратах непрерывного и периодического действия, технологический процесс осуществляется средствами автоматики, функции наблюдения и контроля за ходом операции выполняет непосредственный исполнитель.
• Комплексно-автоматизированные (автоматические) операции выполняются средствами автоматики, управление и обслуживание автоматизировано или полностью механизировано, исполнитель наблюдает  за ходом операции.

 

4) По особенности использования оборудования:

1. Аппартурные процессы – протекают в специальных видах оборудования и не требуют труда рабочих в ходе их выполнения.
2. Дискретные процессы – выполняются на отдельных станках при участии рабочих.

 

Классификация производственных процессов необходима для анализа и разработки резервов повышения эффективности производства, оценки затрат, расстановки работников по рабочим местам и др.

Производственный процесс на предприятии осуществляется на основе разделения труда и применения системы машин, представляющей собой цепи разнородных, но взаимно дополняющих одна другую рабочих машин. Это обстоятельство обуславливает последовательное перемещение предмета труда по рабочим местам в процессе превращения его в готовый продукт, которое при большом числе повторений приобретает характер производственного потока.

Поточный метод  организации производства характеризуется расчленением процесса производства на составные части, выполняемые на отдельных рабочих местах, повторением одних и тех же операций на каждом рабочем месте и одновременным выполнением всех составных частей производства.

Поточный метод организации  производства наиболее распространён  в массовом и крупносерийном производствах, где широко развита специализация (например, в химической промышленности –производство шин, резиновых технических, асбестовых технических изделий, лаков и красок и др. В пищевой промышленности – производство сахара из свеклы, растительного масла и шампанских вин и др).

Главной линией потока считается та, в состав которой входит машина, завершающая процесс превращения исходного сырья в готовый продукт. Например, в многостадийном потоке производства шампанского главной линией считают линию шампанизации вина.

Основными расчётными показателями поточных линий являются:

1) такт поточной линии – t, т.е время, необходимое для производства одного изделия, определяется по формуле:

 

t=Tp.в/Qпл        (1)

 

где Tp.в - фонд рабочего времени в смену, мин;

    Qпл – планируемый выпуск продукции в смену.

При наличии перерывов в работе такт поточной линии определяют по формуле:

t=Tp.в*К/Qпл    (2)

 

где К- коэффициент, учитывающий перерыв в работе, равный

 

К=Tp.в – Тпер/Tp.в   (3)

 

где Tp.в – продолжительность перерывов в течение рабочей смены (отдых, ремонты, осмотр конвейеров и т.д).

2) Темп поточной линии – величина обратная такту, характеризует производительность поточной линии, т.е количество изделий, выпускаемых в единицу времени:

tт=1/t         (4)

 

 

Пример 1. Сменное задание по выпуску изделий на конвейере – 4000 шт.

Продолжительность рабочей смены – 420 мин, продолжительность отдыха – 20 мин. Определить такт работы конвейера.

Решение: t=Tp.в*К/Qам= 420*(420-20) _{/4000=420*0,95/4000=0,1 мин.}

       420

 

Пример 2. Сменное задание по выпуску  резиновых изделий на непрерывной  поточной линии Q-840 шт., продолжительность рабочей смены – 420 мин. Определить такт работы поточной линии при отсутствии перерывов в работе в течение смены.

Решение. t=420/840=0,5 мин.

 

Пример 3. Такт работы поточной линии  – 0,5 мин. Определить темп работы конвейера.

Решение. tт=1/t=1/0,5=2 мин.

 

3) Производственный цикл.

Производственный процесс протекает не только в пространстве, но и во времени.

Производственный  цикл – Тц – календарный период времени, в течение которого предметы труда проходят все этапы производственного процесса с момента запуска сырья в производство до выпуска продукции.

Продолжительность производственного  цикла является одним из важных технико-экономических показателей деятельности предприятия. Она характеризует уровень организации производства. Важная задача рациональной организации производственного процесса – достижение минимальной длительности производственного цикла. Продолжительность Тц складывается из двух структурных элементов: рабочего времени – Траб. и времени перерывов в работе – Тпер. (рис. 3).

Производственный цикл (Тц) включает две стадии:

1. Время протекания процесса производства, которое называется технологическим циклом, или рабочим периодом, и включает:
• затраты времени на подготовительно – заключительные операции (Тпз);
• затраты времени на технологические операции (Ттехн.);
• затраты времени на протекание естественных технологических процессов (Тест.пр);
• затраты времени на транспортировку в процессе производства (Ттранс);
• затраты времени на технический контроль (Ттехн.к.).
2. Время перерывов в процессе производства, которое включает:

• время межоперационного пролеживания (Тмежопер.пролеж);
• время межсменного пролеживания (Тмежсмен.пролеж.).

 

 

 

 

Рис. 3 Состав производственного цикла.

 

Время протекания процесса производства и время перерывов в процессе производства составляют производственный цикл – Тц:

Тц=Тпз+Ттехн+Тест.пр+Транс+Ттехн.к+Тмежпер.пролеж.+Тмежсмен.пролеж.

 

Подготовительно – заключительное время затрачивается рабочим (или бригадой) на подготовку себя и своего рабочего места к выполнению производственного задания, а также на все действия по его завершению. Оно включает время на получение наряда, материала, специальных инструментов и приспособлений, наладку оборудования и др.

Время технологических  операций - это время, в течение которого производится непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управлением, а также время естественных технологических процессов, которые происходят без участия людей и техники.

Время естественных технологических  процессов – это время, в течение которого предмет труда изменяет свои характеристики без непосредственного воздействия человека и техники (сушка на воздухе окрашенного или остывание нагретого изделия, рост и созревание растений, брожение некоторых продуктов и др.).

Время перерывов – tпер включает: перерывы, обусловленные режимом работ данного предприятия – tреж. Эти перерывы состоят из целодневных перерывов в выходные и праздничные дни – tц.дн, перерывов между сменами и внутрисменных прерывов – tм.см и не рабочих смен в течение суток – tн.см. Во время перерывов в работе входят межоперационные перерывы – tоп, вызываемые пролеживанием полуфабрикатов между частичными процессами; например, накопление продуктов в промежуточных резервуарах перед смешением.

На длительность производственного цикла влияют: вид изготавливаемой продукции, её трудоёмкость, размеры, типы производства, техническая оснащённость, уровень организации производства и труда, выбор вида движения предметов труда в процессе обработки, которые  характеризуют способ передачи сырья, материалов, полуфабрикатов с одной операции на другую – партией и поштучно. Различают три вида движения:

• последовательный;
• параллельный;
• параллельно – последовательный.

 

Например, в мясной и молочной промышленности предметы труда могут передаваться массой (молоко с нормализации на пастеризацию, фарш на формовку колбас).

При последовательном виде движения каждая последующая операция начинается не ранее окончания обработки всей партии до установленного размера (пролеживают).

Продолжительность обработки при  данном виде движения прямо пропорциональна  размеру партии (количеству входящих в нее штук изделий) и времени обработки одного изделия на каждой из операций, т.е длительность цикла изготовления продукции (Тц.посл) равна сумме затрат времени его прохождения на всех операциях технологической стадии и рассчитывается по формуле:

 

Тц.посл=n

tшт                       (5)

где n – число едениц продукции в партии (число загрузок в апарат);

m – число операций;

tшт – длительность каждой операции, мин.

  tшт – сумма длительности всех операций.

 

Например, при n=4, m=3, tшт1 – 8 мин, tшт2 – 6 мин, tшт 3– 10 мин длительность цикла – Тпосл равна:

 

Тц.посл= 4 (8+6+10)=96 мин.

 

Последовательный  вид движения чаще применяется в мелкосерийном и единичном производствах при обработке небольших партий изделий, он наименее эффективен.

В мясной и молочной промышленности его применение ограничено нежелательностью длительного пролеживания предметов труда между партиями ввиду низкого срока их хранения.

Параллельным называется вид движения, когда каждая штука изделия передаётся на последующую операцию немедленно после окончания ее обработки на предыдущей операции, что позволяет полностью ликвидировать вынужденное ожидание последующей обработки.

Тц.пар – рассчитывается по формуле:

 

Тц.пар=

tшт+ tшт.дл (n-1)    (6)

где tшт.дл – продолжительность наиболее трудоёмкой операции

 

Тц.пар=8+6+10+10 (4-1)=24+30=54 мин.

 

При таком движении материально-сырьевых потоков длительность цикла зависит в основном от продолжительности самой трудоёмкой операции – tдл.

 

Параллельно-последовательный вид движения – это комбинированный (смешанный) вид движения. Каждую единицу обрабатываемых предметов труда передают на последующую операцию, не ожидая завершения обработки всей партии. В связи с этим смежные операции частично совмещаются во времени, так как одна часть предметов труда проходит ещё предыдущую операцию обработки, а другая уже передана на последующую.

Чем выше степень параллельности, тем короче производственный цикл. Длительность сочетания операций при этом движении определяется по формуле:

 

Тц.пар.посл= tшт+[(n-1)( tшт.дл - tшт.кор)]      (7)

или    Тц.пар.посл= n tшт-[(n-1)( tшт.дл - tшт.кор)]            (8)

где    n tшт – это Тц.посл.

 

tшт – время прохождения всех операций для одной детали;

tшт.дл – сумма времени на выполнение наиболее продолжительных операций;

tшт.кор – сумма времени на выполнение коротких операций

Тц.пар.посл=8+6+10[(4-1)(10+8-6)]=24+3*12=24+36=60 мин.

 

Итак, Тц.посл-96мин> Тц.пар-54мин< Тц.пар.посл-60мин.

 

Таким образом, параллельное сочетание  обеспечивает самую короткую продолжительность  труда и загрузки оборудования.

Длительность производственного цикла устанавливается технологически регламентами и инструкциями. В них определяется время, необходимое для каждой операции, в зависимости от вида и характеристики сырья, качества продукции и т.п.

В промышленности строительных материалов применяется параллельный и параллельно-последовательный методы операций. 

Основными факторами сокращения длительности производственного процесса являются:

• Упрощение и совершенствование технологических процессов изготовления изделий;
• Сокращение времени естественных процессов путем замены их соответствующими технологическими процессами;
• Сокращение межоперационных перерывов;
• Сокращение удельного веса механически обрабатываемых деталей;
• Увеличение удельного веса технически обоснованных норм времени, норм обслуживания, норм расхода ресурсов;
• Анализ соблюдения принципов рациональной организации производственных процессов: пропорциональности, параллельности, непрерывности, прямоточности, ритмичности и др;
• Механизация и автоматизация учёта времени, контрольных и транспортно-складских операций;
• Стимулирование экономии времени и выполнения требований по качеству;
• Внедрение научной организации труда [7]