Производство моющей пасты "Ландыш" на СГПП "Объединение Азот"

 

В калькуляции себестоимости  производства продукции (табл.9) затраты  на единицу продукции приводятся для 2-х условий организации работ: номинальных условий производства и фактических (проектных) условий, соответствующих заданию по объему производства. Для периодических производств номинальным считается двухсменный режим организации работ по 5-дневной рабочей неделе.

Упрощенная структура  калькуляции затрат на производство единицы продукции приведена в табл.10.

Таблица 10

Калькуляция производственной себестоимости продукции

Статьи затрат	Затраты на единицу продукции, грн/кг (т)
	номинальные условия  производства	фактические условия  производства
1.Сырье, основные материалы  и полуфабрикаты	2773,74	2773,71
2.Вспомогательные материалы	621,53	621,53
Итого п.1 – 2	3395,23	3395,23
3.Энергоресурсы на  технологические цели	124,54	124,54
Итого п.3	124,54	124,54
4.Зарплата основных  рабочих	168,91	149,88
5.Отчисления на социальные  нужды	64,19	56,95
6.Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	112,36	76,75
Итого п.1 – 6	3865,23	3803,35
7.Общепроизводственые  расходы	269,3	237,98
Всего производственная себестоимость (п.1 – 7)	4134,53	4041,33

 

 

РАЗДЕЛ  6

ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ  ПОКАЗАТЕЛИ ПРОИЗВОДСТВА

 

В данном разделе приводятся необходимые расчеты показателей, характеризующие использование  производственных ресурсов по их основным группам.

 

Показатели использования  производственной мощности.

Коэффициент использования  производственной мощности:

                                .                                               (6.1)

где Q_з.г. - задание по объему производства

М_г  - годовая производственная мощность.

Для номинальных условий  производства: К_{Мг ном.} = 478,12 / 1086,45 = 0,44

Т.е. при данных условиях производства с учетом узкого места  мощность загружена на 44%, резерв мощности составляет 56%.

Для фактических условий  производства: К_{Мг факт.} = 700 / 1086,45 = 0,65

Т.е. при данных условиях производства с учетом узкого места мощность загружена на 65%, резерв мощности составляет 35%.

 

Показатели использования  трудовых ресурсов

Полная трудоемкость (по отношению к затратам сменного времени всего производственного  персонала цеха):

                              ,                      (6.2)

где τ_т – технологическая трудоемкость (по отношению к затратам сменного времени);

d_всп – долевое участие вспомогательных рабочих в данном производстве;

d_упр – долевое участие управленческого и прочего персонала цеха, отнесенное к данному производству.

К_сп = 1,14  - коэффициент приведения к списочной численности.

Технологическая трудоемкость:

r_т = (N_{яв. произв.} * Т_см)/Q_{см. произв.} + (N_{яв. фас.} * Т_см)/Q_{см. фас.}

Полная трудоемкость при номинальных условиях производства:

r _{т ном.} = 5*8/1,10676*(1+0,3+0,4)*1,14 = 22,65 ч-час/т

Полная трудоемкость при фактических условиях производства:

r _{т факт.} = 5*8/1,0101*(1 + 0,3 + 0,4)*1,14 = 24,81 ч-час/т

Производительность труда  основных рабочих:

                                           .                                  (6.3)

Производительность труда  основных рабочих при номинальных  условиях производства:

П_{т ном.} = 478,12 / 13 = 36,78 т/чел.

Производительность труда  основных рабочих при фактических  условиях производства:

П_{т факт.} = 700 / 21 = 33,33 т/чел.

 

Показатели экономической  эффективности

Прибыль от производства:

                                П = (Ц – С_пр)∙Q_з.г,                        (6.4)

где Ц – оптовая  цена единицы продукции;

С_пр -производственная себестоимость.

Прибыль от производства при номинальных условиях производства:

П_ном. = [(2,33*1000) / 0,5 – 4134,53] * 478,12 = 251237,72 грн.

Прибыль от производства при фактических условиях производства:

П_факт. = [(2,33*1000)/0,5 – 4041,33] * 700 = 433069 грн.

 

Рентабельность затрат на производство:

                                          .                                 (6.5)

Рентабельность затрат на производство при номинальных  условиях производства:

Р_ном. = [251237,72 / (4134,53 * 478,12)] * 100% = 12,71%

Рентабельность затрат на производство при фактических  условиях производства:

Р_факт. = [433069 / (4041,33 * 700)] * 100% = 15,31%

 

Фондоотдача:

                                              ,                                       (6.6)

где ТП – годовой объем  товарной продукции;

Ф_осн – стоимость основных средств.

Фондоотдача при номинальных  условиях производства:

f _ном. = [(2,33 * 1000 / 0,5) * 478,12] / (631,3 * 1000) = 3,53 грн/грн

Фондоотдача при фактических  условиях производства:

f _факт. = [(2,33 * 1000 / 0,5) * 700] / (631,3 * 1000) = 5,17 грн/грн

 

 

Срок окупаемости основных средств:

                                 ,                                     (6.7)

где П_г – годовая прибыль.

      А_г – годовая амортизация.

Срок окупаемости основных средств при номинальных условиях производства:

Т_{ок ном.} = 631300 / (251237,72 + 45639) = 2,13 года

Срок окупаемости основных средств при фактических условиях производства:

Т_{ок факт.} = 631300 / (433069 + 45639) = 1,32 года

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

Выполнив расчет по организации  производства моющей пасты «Ландыш» в соответствии с исходными данными, при фактических и номинальных  условиях производства, а также сравнив  полученные результаты показателей, можно  сделать вывод о том, что более приемлемыми и эффективными являются фактические условия производства.

Наше производство состоит  из двух участков: участка производства пасты и участка фасовки-упаковки пасты.

На участке производства работает одна технологическая линия, насчитывающая 2 реактора объемом по 0,66 м³. Загружены они на 62,9%, количество загрузок составляет 1349.

Кроме этого еще работает вспомогательное оборудование и  гомогенизатор, который способствует перегонке готовой пасты за 0,6486ч  во второй реактор для тестирования на качество. Общее время загрузки оборудования на этом участке составляет 4,1062ч. на производственную линию приходится по 2 аппаратчика в смену. Все работники этого участка работают по пятидневному графику в 3 смены и их эффективный фонд рабочего времени составляет 1900ч.

На участке фасовки  и упаковки работает 1 аппарат с  производительностью 0,14095 т/час, т.е. у  аппарата есть резерв производительности, который составляет 0,00905 т/час. на участке  работает 1 машинист и 2 укладчика-упаковщика в смену. Так как участок работает непрерывно, то все работники этого участка работают в 3 смены по 4-х бригадному графику, и их эффективный фонд рабочего времени составляет 1900ч. длительность производственного цикла составляет 4,9362ч.

Рассчитанные технико-экономические показатели показывают, что наше фактическое производство с загрузкой мощности на 65%, рентабельностью 15,31%, полной трудоемкостью 24,81 ч-час/т и фондоотдачей 5,17грн./грн. обеспечивает нам годовую прибыль в размере   433069 грн., что позволяет нашему производству окупиться за 1,32 года.

Сравнивая технико-экономические  показатели при номинальных условиях производства, т.е. когда производство работает по пятидневному графику в 2 смены, с фактическими условиями, сразу  видно, что они гораздо хуже, чем при фактических условиях. Размер прибыли существенно снижается, что приводит к увеличению срока окупаемости до 2,13 лет.

Проведенное сравнение  показывает, что производство при  фактических условиях в целом  является выгодным и рентабельным.

 

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

 

1. Богданов Г.М. Проектирование изделий. Организация и методика постановки задачи. – М.: Издательство стандартов, 1995.
2. Переверзев В.Н. Логистика. – М.: Мысль, 1995.
3. Сачко Н.С. Теоретические основы организации производства. – Минск: Дизайн ПРО, 1997.
4. Стивенсон В.Д. Управление производством. – М.: Бином, 1999.
5. Шах А.Д., Погостин С.З. Организация, планирование и управление предприятием химической промышленности. – М.: Высшая школа, 1981.
6. Методические указания к выполнению графического задания по инженерной графике «Схема химико-технологического производства». / Метод. указания. – Северодонецк, 1999.
7. Економіка підприємства: Підручник / За заг. ред. С.Ф.Покропивного. – Вид. 2-ге, перероб. та доп. – К.: КНЕУ, 2001.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ  А

 

 

 

 

где  Т_Н - неперекрываемое машинным временем время работы аппаратчика;

Т_{М1 (Р1)} - машинное время реактора Р1, необходимое для приготовления моющей пасты;

Т_{М2 (Р1)}, Т_МГ, Т_{М1 (Р2)} - машинное время, необходимое на гомогенизацию пасты;

Т_{М2 (Р2)} - машинное время реактора Р2, необходимое для отбора проб и корректировки показателей качества;

Т_З - минимально возможный интервал между загрузками;

Т_Ц - длительность производственного цикла на стадии изготовления при условии, что операции по подготовке сырья проводятся параллельно основным операциям.

 

 

Рис.1. График основных технологических  операций в отделении изготовления моющей пасты

 

ПРИЛОЖЕНИЕ  Б

 

Схема рабочих мест фасовки и  упаковки

Условные 

Условные обозначения 

1 – бункер-дозатор

2 – ящик для крышек

3 – механизм подачи крышек

4 – стол с поворотной  крестовиной механизма фасовки

5 – контрольные весы

6 – пульт включения  и выключения механизма агрегата

7 – транспортер фасованной  продукции

8 – стол-накопитель

9 – штабель тарных  коробов 

10 – штабель коробов  с готовой продукцией на поддоне

11 – стол для обандероливания  коробов

12 – ящик для порожних  банок

13 – транспортер порожних  банок

14 – накопитель коробов

15 – наклонный желоб  или рольганг

16 – стол для изготовления  коробов

М – рабочее место  машиниста агрегатов

I, II, III, IV – рабочие места укладчиков-упаковщиков