Производство моющей пасты "Ландыш" на СГПП "Объединение Азот"

Неорганические выбросы  в атмосферу отсутствуют. Залповые выбросы в атмосферу отсутствуют.

Жидкие отходы отсутствуют.

Наименование и состав выбросов указаны в табл. 2.

 

 

Таблица 2

Выбросы в атмосферу  при производстве пасты моющей "Ландыш"

Наименование выброса	Объем отход. газов т.м3/ч	Перио-сть выбро-сов	Состав выбросов, мг/м3	Допуст. кол-во вредн.  в-в, кг/ч
Технологические
1.Выбросы воздуха с  содержанием пыли от течки  после рукавного фильтра	Не более 3,15	16 часов в сутки	Пыль натрия триполифосфата не > 20 мг/м3, остальное воздух	0,063
2. Выбросы воздуха  с содержанием пыли от реактора  после В-34	Не более 2,05	16 часов в сутки	Пыль натрия триполифосфата, натрия КМЦ, моноэтаноламидов не > 20 мг/м3, остальное воздух	0,041
Вентвыбросы из помещения
1. Вентвыбросы от В-34	10,3	16 часов в сутки	Механические загрязнения, ПДК-10 мг/м3	0,1
2. Вентвыбросы от В-35	5,4	16 часов в сутки	Механические загрязнения, ПДК-10 мг/м3	0,05

 

5. Требования к охране труда и технике безопасности

 

Основными опасностями  для персонала установки получения пасты моющей являются: работы с алкилсульфатами первичных жирных спиртов, нагретых до (50±5)⁰С, травмирование по причине нарушения правил техники безопасности при обслуживании движущихся механизмов и при выполнении других работ.

Для предупреждения травматизма, обеспечения нормальных условий труда и недопущения брака необходимо:

1. Руководствоваться настоящим технологическим регламентом.
2. Соблюдать нормы технологического режима, правила эксплуатации и ремонта оборудования.
3. Работать только на исправном оборудовании и исправным инструментом.
4. Проверять исправность ограждений всех движущихся механизмов.
5. Соблюдать график ППР.
6. Допускать к работе обслуживающий персонал, прошедший обучение в соответствии с утвержденной программой и сдавший инструкцию по рабочему месту, ТБ, производственной санитарии и противопожарной безопасности.
7. При ремонтах и осмотрах технологических аппаратов пользоваться переносными светильниками во взрывозащитном исполнении, напряжением не более 12 В.
8. Проведение огневых работ допускать только с письменного разрешения начальника цеха, согласованного с пожарной частью и утвержденного главным инженером. Место проведения огневых работ обеспечить средствами пожаротушения.
9. Вскрытие, чистку, ремонт движущихся частей механизмов производить после полной их остановки под надзором инженерно-технического персонала.
10. Погрузочно-разгрузочные работы следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3020-80.
11. Проверять заземление электродвигателей, пускателей оборудования и коммуникаций.

 

В условиях производства пасты моющей применяют следующие средства защиты: рабочий костюм, х/б халат рабочий, ботинки кожаные, защитные очки, резиновые перчатки, х/б перчатки, рукавицы комбинированные, респиратор ШБ-1, респиратор «Лепесток», противогаз «М».

 

РАЗДЕЛ 2

ОБОСНОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ И УСЛОВИЙ

ВЫПОЛНЕНИЯ ЗАДАНИЙ  ПО ОБЪЕМУ ПРОИЗВОДСТВА

 

2.1. Обоснование производственной  мощности.

 

Расчету производственной мощности производства в целом и  его отдельных стадий должен предшествовать подбор оборудования по основным параметрам (объем аппарата, часовая производительность и т.д.) и, при необходимости, конфигурации технологической линии. Известно, что мощность производства  определяется по узкому месту, в данном случае она будет равна мощности стадии производства, имеющей меньшую пропускную способность.

При обосновании производственной мощности необходимо учитывать ряд  следующих ограничений:

• необходимо обеспечить резерв производственной мощности каждой стадии по отношению к годовому заданию производства продукции в границах, установленных в задании;
• если предполагается задействовать несколько ведущих аппаратов или линий на какой-либо стадии (операции), они должны иметь одинаковые параметры.

Резерв производственной мощности по отношению к годовому заданию производства продукции можно создать за счет снижения сменности работы оборудования, неполной его загрузки по объему или производительности (в границах, установленных в задании), комбинации указанных факторов или временной остановки производства. Однако, остановка производства ведет к непроизводительным затратам (на консервацию оборудования, потери сырья, оплата вынужденного простоя и т.п.), поэтому ее следует стараться не допускать.

Производственная мощность определяется с учетом пропускной способности  ведущего технологического оборудования или его часовой производительности и фонда эффективного рабочего времени в течение года.

Для непрерывных технологических  процессов расчет мощности осуществляется по формуле:

                                                     ,                                     (2.1)

где М _г – годовая производственная мощность;

n – количество одноименных параллельно работающих ведущих аппаратов (агрегатов);

Т _эф - фонд эффективного времени в течение года.   

Фонд эффективного времени учитывает регламентируемые остановки на ремонт (Т _рем) и технологические (Т _тех) простои:

                      Т _эф = Т _кал – Т _рем – Т _тех ,                           (2.2)

где Т _кал = 365 дн, фонд календарного времени в течение года.

Длительность ремонтных простоев в течение года регламентируется графиком ППР:

                    Т _рем = n _{г (к)} ∙ t _к + n _{г (т)} ∙ t _т ,                   (2.3)

где n _{г (к)} и n _{г (т)} – количество капитальных и текущих ремонтов в год;

t _к и t _т – соответственно длительность простоя в капитальном и текущем ремонтах.

Для периодических процессов  с непрерывной организацией работ  годовую производственную мощность рекомендуется определять по формуле:

                     М _г  = n ∙ N _з ∙ q _з ,                                           (2.4)

где N _з – количество загрузок технологического процесса за год (округляется до целого, отбрасывая дробную часть):

                         ,                         (2.5)

n_ост – количество остановок технологического процесса в течение года (ремонт, промывка технологической линии и др.);

Т_п.ц – длительность производственного цикла;

Т_з – интервал между двумя последовательно выполняемыми загрузками;

q_з – выход готового продукта с одной загрузки (операции).

Выход готового продукта с одной загрузки в аппаратурных процессах определяется следующим образом:

               q_з = к_з ∙ V ∙ ρ ∙ к_вых                                        (2.6)

где к_з - коэффициент загрузки аппарата (при расчете мощности принимается максимальное значение, указанное в задании);

V - объем аппарата;

ρ - плотность реакционной массы;

к_вых - коэффициент выхода готового продукта по материальному балансу (в частности, при изготовлении моющей пасты близок к единице).

Длительность производственного  цикла Т_п.ц и интервал между двумя последовательно выполняемыми загрузками Т_з определяют на основании графика производственного процесса. График, отображающий стадии производственного процесса, строится с учетом времени работы аппаратчика, неперекрываемого машинным временем и времени работы аппарата. Описание операций и эмпирическая зависимость машинного времени от степени загрузки аппарата приведены в приложении к курсовой работе.

На основании вышесказанного и исходных данных проведем обоснование  производственной мощности.

Производственная мощность, согласно условию, должна попадать в  диапазон 1,25Q_г – 2Q_г, т.е. от 875 т/г до 1400 т/г.

Т_рем = 48*4 + 720*1 = 912 ч

Т_эф = 8760 – 912 – 0 = 7848 ч

На основании расчета  многочисленных вариантов, наиболее приемлемо  для производства данного годового объема выбрать:

Для отдела фасовки  и упаковки

Одну производственную линию с производительностью  аппарата 0,15 т/ч, тогда

М_г = 1*0,15*7848 = 1177,2 т/г

Для отдела производства пасты

Одну производственную линию с объемом реактора 0,66 м³ и один гомогенизатор производительностью 0,8 т/ч

К_з = 0,8; р = 1,25; К_вых = 1; V = 0,66, тогда

q_з = 0,8*0,66*1,25*1 = 0,66

Т_М1Р1 = (V*10 + 200) / 60 = (0,66*10 + 200) / 60 = 3,44 ч

Т_гм = q_з / n_гм * q_гм = 0,66 / 1*0,8 = 0,825 ч

Т_з = 20/60 + Т_М1Р1 + Т_гм + 10/60 = 0,33 + 3,44 + 0,825 + 0,17 = 4,765 ч

Тц = 20/60 + Т_М1Р1 + Т_гм + 1 = 0,33 + 3,44 + 0,825 + 1 =  5,595 ч

N_з = (7848 – 5*5,595) / 4,765 + 5 = 1646,14

М_г = 1*1646,14*0,66 = 1086,45 т/г

 

2.2. Обоснование условий  выполнения задания по объему  производства

 

В данном разделе работы необходимо установить режим сменности  работы оборудования, коэффициенты его  загрузки по объему или производительности (в границах, установленных в задании) и, при необходимости, запланировать  длительность и периодичность временной остановки  производства, а также установить сменное задание.

 Выбор режима работы  оборудования производится на  основе экономических критериев  (прибыльности и окупаемости)  и действующих ограничений. 

Необходимо учитывать, что фонд номинального времени работы оборудования изменяется в зависимости от установленного режима сменности работы оборудования. Поэтому в расчет Т_эф должна быть внесена соответствующая поправка. Производственные процессы с прерывной организацией работ обычно осуществляются по 5-дневной рабочей неделе с учетом количества рабочих смен.

             Т_{ном (5-дн)} = (365 – 52 ∙ 2) ∙ К_см ∙ Т_см , час              (2.7)

где 365 – длительность календарного времени года, дн;

52 ∙ 2 – количество  выходных дней (субботы и воскресения)  в течение года;

К_см  – коэффициент сменности (может принимать целые значения: 1,2,3);

Т_см – длительность одной смены.

и  тогда             Т _{эф п}= Т _ном – Т _рем – Т _тех ,                           (2.8)

где Т _{эф п} - годовой фонд эффективного времени по проекту (с учетом установленного коэффициента сменности).

Для увеличения годового фонда эффективного времени при 5-дневной рабочей  неделе целесообразно проводить  текущие ремонты в дни, являющиеся выходными для основных технологических  рабочих. Поэтому в расчет Т_рем должна быть внесена поправка:

                Т _{рем п} = n _{г (к)} ∙ t _к + n _{г (т)} ∙ t _{т п} ,                   (2.9)

где  Т _{рем п} - длительность остановок на ремонт по проекту;

n _{г (к)} и n _{г (т)} – количество капитальных и текущих ремонтов в год;

t _к и t _{т п} – соответственно длительность простоя в капитальном и текущем ремонтах.

При расчете t _{т п} следует из t _т вычесть время простоя в ремонте, приходящееся на выходные дни основных технологических рабочих.

 и  тогда        Т _{эф п}= Т _ном – Т _{рем п} – Т _тех ,                           (2.10)

Изменяя коэффициент сменности. необходимо подобрать Т _{эф п} так, чтобы обеспечить выполнение годового задания Q_г. В соответствии с выражениями (2.1), (2.4) после их преобразования используются ограничения:

                             n ∙ q  ∙ Т _{эф п} ≥ Q_г                                                 (2.11)

                n ∙ N _{з п} ∙ q _з ≥   Q_г                                                 (2.12)

где N _{з п} - количество загрузок техпроцесса по проекту.

Преобразовать неравенство (2.11) в равенство следует, подбирая значение q с учетом ограничения, установленного заданием. Кроме того,  необходимо учитывать, что конвейерная линия, работающая в прерывном режиме, имеет остановки в течение смены. Поэтому левую часть выражения (2.11) необходимо умножить на коэффициент оперативного времени:

                 к_оп = Т_оп / Т_см                                               (2.13)

где Т_оп – фонд оперативного времени в течение смены, час;

Т_см - продолжительность рабочей смены, час.

Преобразовывать неравенство (2.12) в равенство следует, подбирая значение К_з с учетом ограничения, установленного заданием (см. (2.6)). При этом следует учитывать, что длительность операций зависит от планируемой степени загрузки аппарата, т.к. при неполной загрузке сокращается время транспортных операций.

В окончательном варианте левая часть выражений (2.11), (2.12) не должна превышать правую часть более чем на одно сменное задание. Если это условие не соблюдается и по прежнему имеется значительный избыток фонда эффективного времени, допустимо предусмотреть остановки технологического оборудования продолжительностью в одну смену. При этом количество пусковых операций следует принимать кратным отношению избытка фонда эффективного времени к длительности рабочего времени одной смены с учетом остановок на ремонт:

                          n_пуск = ∆Т_{эф п}/Т_см + n _{г (к)} + n _{г (т)} ,             (2.14)

Сменные задания по стадиям производственного  процесса Q_см устанавливают по формуле:

                      

Если расчетные значения коэффициентов  сменности работы оборудования по стадиям  производственного процесса различны, в проекте необходимо отразить возможные  последствия несовпадения графиков работ и рекомендовать организационно-технические  мероприятия, позволяющие обеспечить нормальную работу производства.