Производственный цикл

       k_пер = (Т_см - Т_пер) / Т_см , 

       где Т_пер - время планируемых внутрисменных перерывов;k_рем - коэффициент, учитывающий время плановых ремонтов.

       При неизбежных технологических потерях (планируемом выходе годных деталей  или изделий) такт r рассчитывается по формуле

 

        r = F_д / Q_зап , 

       где Q_зап - количество изделий, запускаемых на поточную линию в планируемом периоде (шт.): 

       Q_зап =Q_{вып kзап} , 

       где k_зап - коэффициент запуска изделий на поточную линию, равный величине, обратной коэффициенту выхода годных изделий ( );  

       k_зап = 1/ .

       производственный  цикл изделие изготовление

       Выход годных изделий в целом по поточной линии определяется как произведение коэффициентов выхода годных изделий  по всем операциям линии: 

         

       Ритм - это количество изделий, выпускаемых поточной линией в единицу времени, или величина, обратная такту.

       Расчет  количества оборудования поточной линии ведется по каждой операции технологического процесса: 

         

       где  - расчетное количество оборудования (рабочих мест) на i-й операции поточной линии;t_штi - норма штучного времени на i-ую операцию (в мин);k_запi - коэффициент запуска детали на i-ю операцию.

       Принятое  количество оборудования или рабочих мест на каждой операции W_пi определяется путем округления расчетного их количества до ближайшего большего целого числа.

       Коэффициент загрузки оборудования (рабочих мест) определяется как 

        . 

       

• Задел - это производственный запас материалов, заготовок или составных частей изделия для обеспечения бесперебойного протекания производственных процессов на поточных линиях.

       Различают следующие виды заделов:- технологический;- транспортный;- резервный (страховой);- оборотный межоперационный.

• Синхронизация – это процесс выравнивания длительности операции технологического процесса согласно такту поточной линии. Время выполнения операции должно быть равно такту линии или кратно ему. Методы синхронизации:- дифференциация операций;- концентрация операций;- установка дополнительного оборудования;- интенсификация работы оборудования (увеличение режимов обработки);- применение прогрессивного инструмента и оснастки;- улучшение организации обслуживания рабочих мест и т.д.

       Высшей  формой поточного производства является автоматизированное производство, где  сочетаются основные признаки поточного  производства с его автоматизацией. В автоматизированном производстве работа оборудования, агрегатов, аппаратов, установок происходит автоматически  по заданной программе, а рабочий  осуществляет контроль за их работой, устраняет отклонения от заданного процесса, производит наладку автоматизированного оборудования. Различают частичную и комплексную автоматизацию.

       При частичной автоматизации рабочий полностью освобождается от работ, связанных с выполнением технологических процессов. В транспортных, контрольных операциях при обслуживании оборудования, в процессе установки полностью или частично сокращается ручной труд.

       В условиях комплексно-автоматизированного производства технологический процесс изготовления продукции, управление этим процессом, транспортировка изделий, контрольные операции, удаление отходов производства выполняются без участия человека, но обслуживание оборудования ручное.

       Основным  элементом автоматизированного  производства являются автоматические поточные линии (АПЛ).

       Автоматическая  поточная линия - комплекс автоматического оборудования, расположенного в технологической последовательности выполнения операций, связанный автоматической транспортной системой и системой автоматического управления и обеспечивающий автоматическое превращение исходных материалов (заготовок) в готовое изделие (для данной автолинии). При работе на АПЛ рабочий выполняет функции наладки и контроля работы оборудования, а также функцию и загрузки линии заготовками. Основные признаки АПЛ:- автоматическое выполнение технологических операций (без участия человека);- автоматическое перемещение изделия между отдельными агрегатами линии.

       Автоматические  комплексы с замкнутым циклом производства изделия - ряд связанных между собой автоматическими транспортными и погрузо-разгрузочными устройствами автоматических линий.

       Автоматизированные  участки (цехи) включают в себя автоматические поточные линии, автономные автоматические комплексы, автоматические транспортные системы, автоматические складские системы; автоматические системы контроля качества, автоматические системы управления и т.д.

       В условиях постоянно изменяющегося  нестабильного рынка (тем более  многономенклатурного производства) важной задачей является повышение гибкости (многофункциональности) автоматизированного  производства, с тем чтобы максимально  удовлетворять требования, нужды  и запросы потребителей, быстрее  и с минимальными затратами осваивать  выпуск новой продукции.

       Автоматические  поточные линии особенно эффективны в массовом производстве.

       Быстрая сменяемость продукции и требования к ее дешевизне при высоком  качестве приводит к противоречию:- с одной стороны, низкие производственные издержки (при прочих равных условиях) обеспечиваются применением автоматических линий, специального оборудования;- с другой стороны, проектирование и изготовление такого оборудования нередко превышают 1,5 - 2 года (даже в настоящих условиях), то есть к моменту начала выпуска изделия оно уже морально устаревает.

       Применение  же универсального оборудования (неавтоматического) увеличивает трудоемкость изготовления, то есть цену, что неприемлемо для  рынка. Эта задача решается при создании гибкой производственной системы, в которой происходит интеграция:- всего разнообразия изготовляемых деталей в группы обработки;- оборудования;- материальных потоков (заготовок, деталей, изделий, приспособлений, оснастки, основных и вспомогательных материалов);- процессов создания и производства изделий от идеи до готовой продукции (происходит слияние воедино основных, вспомогательных и обслуживающих процессов производства);- обслуживания за счет слияния всех обслуживающих процессов в единую систему;- управления на основе системы УВМ, банков данных, пакетов прикладных программ, САПР, АСУ;- потоков информации для принятия решения по всем подразделениям системы о наличии и применении материалов, заготовок, изделий, а также средств отображения информации;- персонала за счет слияния профессий (конструктор-технолог- программист - организатор).

 

       Глава 3. Производственный цикл изготовления изделия и факторы, влияющие на его продолжительность

       При преобразовании предметов производства в конкретное изделие они проходят через множество основных, вспомогательных  и обслуживающих процессов, протекающих  параллельно, параллельно-последовательно  или последовательно во времени  в зависимости от сложившейся  на предприятии производственной структуры, типа производства, уровня специализации  производственных подразделений, форм организации производственных процессов  и других факторов. Для обеспечения  рационального воздействия всех элементов производственного процесса и упорядочения выполняемых работ  во времени и в пространстве необходимо формирование производственного цикла  изделия. Производственным циклом называется комплекс определенным образом организованных во времени основных, вспомогательных  и обслуживающих процессов, необходимых  для изготовления определенного  вида продукции. Основными характеристиками производственного цикла являются его продолжительность и структура.

       Продолжительность производственного цикла изготовления продукции (независимо от числа одновременно изготавливаемых деталей или  изделий) - это календарный период времени, в течение которого сырье, основные материалы, полуфабрикаты  и готовые комплектующие изделия  проходят все операции производственного  процесса или определенной его части  и превращается в готовую продукцию, то есть это отрезок времени от момента начала производственного  процесса до момента выпуска готового изделия или партии деталей, сборочных единиц.

       Производственный  цикл простого процесса начинается с  запуска в производство заготовки (партии заготовок) и заканчивается  выпуском готовой детали (партии деталей). Производственный цикл сложного процесса состоит из совокупности простых  процессов и начинается с запуска  в производство первой заготовки детали, а заканчивается выпуском готового изделия или сборочной единицы. Продолжительность производственного цикла выражается в календарных днях или часах (при малой трудоемкости изделий).

       Продолжительность производственного цикла зависит  от времени трудовых и естественных процессов, а также от времени  перерывов в производственном процессе. В течение трудовых процессов  выполняются технологические и  нетехнологические операции.

       К технологическим относятся операции, в результате которых изменяются внешний вид и внутреннее содержание предметов труда, а также подготовительно-заключительные работы. Их продолжительность зависит от типа производства, его технической оснащенности, прогрессивности технологии, приемов, методов труда и других факторов.

       Время выполнения технологических операций в производственном цикле составляет технологический цикл . Время выполнения одной операции, в течение которого изготавливается одна деталь, партия одинаковых деталей или несколько различных деталей, называется операционным циклом (Топ).

       К нетехнологическим относятся операции по транспортировке предметов труда и контролю качества продукции.

       Естественными считаются такие процессы, которые  связаны с охлаждением деталей  после термообработки, с сушкой после  окраски деталей, других видов покрытия и со старением металла.

       На  длительность производственного цикла  существенное влияние оказывают  величина партий деталей и вид  движения предметов труда в процессе их обработки. Работа партиями организуется в серийном и крупносерийном производстве. Ее величина оказывает влияние на многие стороны производственной деятельности предприятия. Чем больше партия, тем  реже осуществляется переналадка оборудования, обеспечивается лучшее его использование, повышается производительность труда, снижается себестоимость продукции, однако большие партии увеличивают незавершенное производство, сокращают оборачиваемость оборотных средств, удлиняют цикл производства.

       При определении размера партии учитываются  количество закрепленных за каждой единицей оборудования деталей, сложность и  трудоемкость их изготовления, длительность цикла производства отдельных деталей, соотношение между временем на наладку  оборудования и временем на изготовление партии на ведущей операции, соотношение  между месячной программой и величиной  партии, габариты деталей, характер межцеховых связей. В зависимости от конкретных условий производства в основу определения  размера партии берутся разные признаки - трудоемкость, уровень использования  оборудования, производительность труда  и др. Для этой цели все обрабатываемые детали классифицируются по их размерам, трудоемкости, периодичности запуска, месячной потребности в них. Это  облегчает планирование, создает  предпосылки для организации  равномерной работы.

       По  сложным и крупногабаритным деталям  величина партии устанавливается с  учетом наличия площадей для их хранения. Размер партии по простым деталям  устанавливается с учетом их месячной, квартальной потребности. Применяется  ряд методов расчета величины партии. Если участок, цех работает непосредственно на потребителя, то величина партии деталей должна быть равной или кратной дневной (недельной) потребности потребителей и обеспечивать их равномерную работу.