Производственный цикл предприятия

Высшей формой поточного  производства является автоматизированное производство, где сочетаются основные признаки поточного производства с  его автоматизацией. В автоматизированном производстве работа оборудования, агрегатов, аппаратов, установок происходит автоматически  по заданной программе, а рабочий  осуществляет контроль за их работой, устраняет отклонения от заданного  процесса, производит наладку автоматизированного  оборудования. Различают частичную  и комплексную автоматизацию.

При частичной автоматизации  рабочий полностью освобождается  от работ, связанных с выполнением  технологических процессов. В транспортных, контрольных операциях при обслуживании оборудования, в процессе установки  полностью или частично сокращается  ручной труд.

В условиях комплексно-автоматизированного  производства технологический процесс  изготовления продукции, управление этим процессом, транспортировка изделий, контрольные операции, удаление отходов  производства выполняются без участия  человека, но обслуживание оборудования ручное.

Основным элементом автоматизированного  производства являются автоматические поточные линии (АПЛ).

Автоматическая поточная линия - комплекс автоматического оборудования, расположенного в технологической  последовательности выполнения операций, связанный автоматической транспортной системой и системой автоматического  управления и обеспечивающий автоматическое превращение исходных материалов (заготовок) в готовое изделие (для данной автолинии). При работе на АПЛ рабочий  выполняет функции наладки и  контроля работы оборудования, а также  функцию и загрузки линии заготовками. Основные признаки АПЛ:- автоматическое выполнение технологических операций (без участия человека);- автоматическое перемещение изделия между отдельными агрегатами линии.

Автоматические комплексы  с замкнутым циклом производства изделия - ряд связанных между  собой автоматическими транспортными  и погрузо-разгрузочными устройствами автоматических линий.

Автоматизированные участки (цехи) включают в себя автоматические поточные линии, автономные автоматические комплексы, автоматические транспортные системы, автоматические складские  системы; автоматические системы контроля качества, автоматические системы управления и т.д.

В условиях постоянно изменяющегося  нестабильного рынка (тем более  многономенклатурного производства) важной задачей является повышение гибкости (многофункциональности) автоматизированного  производства, с тем чтобы максимально  удовлетворять требования, нужды  и запросы потребителей, быстрее  и с минимальными затратами осваивать  выпуск новой продукции.

Автоматические поточные линии особенно эффективны в массовом производстве.

Быстрая сменяемость продукции  и требования к ее дешевизне при  высоком качестве приводит к противоречию:- с одной стороны, низкие производственные издержки (при прочих равных условиях) обеспечиваются применением автоматических линий, специального оборудования;- с  другой стороны, проектирование и изготовление такого оборудования нередко превышают 1,5 - 2 года (даже в настоящих условиях), то есть к моменту начала выпуска  изделия оно уже морально устаревает.

Применение же универсального оборудования (неавтоматического) увеличивает  трудоемкость изготовления, то есть цену, что неприемлемо для рынка. Эта  задача решается при создании гибкой производственной системы, в которой  происходит интеграция:- всего разнообразия изготовляемых деталей в группы обработки;- оборудования;- материальных потоков (заготовок, деталей, изделий, приспособлений, оснастки, основных и  вспомогательных материалов);- процессов создания и производства изделий от идеи до готовой продукции (происходит слияние воедино основных, вспомогательных и обслуживающих процессов производства);- обслуживания за счет слияния всех обслуживающих процессов в единую систему;- управления на основе системы УВМ, банков данных, пакетов прикладных программ, САПР, АСУ;- потоков информации для принятия решения по всем подразделениям системы о наличии и применении материалов, заготовок, изделий, а также средств отображения информации;- персонала за счет слияния профессий (конструктор-технолог- программист - организатор).

Глава 6. Расчет и анализ продолжительности  производственного цикла

6.1 Простой процесс

· Продолжительность производственного  цикла во времени - это интервал календарного времени от начала первой производственной операции до окончания последней; измеряется в днях, часах, минутах, секундах в  зависимости от вида изделия и  стадии обработки. Различают производственные циклы изделия в целом, циклы  сборных единиц и отдельных деталей, циклы выполнения однородных операций, циклы выполнения отдельных операций.

В простом процессе детали (заготовки) в большинстве случаев  изготавливают партиями, поэтому  очень важным является вопрос о рациональном выборе движения партии деталей через  всю совокупность последовательно  выполняемых операций. Выбранный  вид этого движения определяет степень  непрерывности и параллельности производственного процесса и продолжительность  производственного цикла изготовления партии деталей.

Процесс изготовления партии деталей, проходящей через многие операции, состоит из совокупности операционных циклов, каждый из которых представляет собой выполнение одной операции над всеми предметами производства данной партии. Совокупность операционных циклов, а также способ сочетания во времени смежных операционных циклов и их частей образуют временную структуру многооперационного технологического цикла. Продолжительность многооперационного технологического цикла существенно зависит от способа сочетания во времени операционных циклов и их частей, а также от определяемого вида движения партии деталей по операциям.

Существуют три вида движения партии деталей по операциям технологического процесса: последовательный, параллельно-последовательный и параллельный.

Сущность последовательного  вида движения заключается в том, что каждая последующая операция начинается только после окончания  изготовления всей партии деталей на предыдущей операции. При этом передача с одной операции на другую осуществляется целыми партиями. При последовательном виде движения вся партия деталей  передается на последующую операцию после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции.

Достоинством последовательного  метода движения партии деталей является отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции, возможность  их высокой загрузки в течение  смены.

Недостатки данного метода заключаются в том, что детали пролеживают длительное время из-за перерывов партионности, свойственных данному виду движения, в результате чего создается большой объем  незавершенного производства. Продолжительность  технологического цикла значительно  увеличивается из-за отсутствия параллельности в обработке деталей.

В связи с этим последовательное движение применяется преимущественно  в единичном и мелкосерийном  производствах, так как на таких  предприятиях производится широкая  номенклатура изделий, а обработка  деталей ведется небольшими партиями, что приводит к сокращению перерывов  партионности и влияния их на продолжительность  производственного цикла.

При параллельно-последовательном виде движения деталей с операции на операцию они передаются транспортными  партиями, а не целыми партиями, или  поштучно. При этом происходит частичное  совмещение времени выполнения смежных  операций, а вся партия обрабатывается на каждом рабочем месте без перерывов. Производственный цикл больше по сравнению  с параллельным, но меньше, чем при  последовательном движении предметов  труда.

Если периоды выполнения смежных операций (последующей и  предыдущей) одинаковы, то между ними организуется параллельная обработка  деталей, которые передаются с предыдущей партии на последующую поштучно или  небольшими транспортными партиями сразу же после их обработки.

Если время выполнения последующей операции меньше времени  выполнения предыдущей, то отсутствие простоев оборудования на последующей  операции может быть обеспечено только после накопления перед ней запаса деталей, позволяющего эту операцию выполнять непрерывно.

Если время выполнения последующей операции больше времени  выполнения предыдущей операции, то в  этом случае транспортную партию можно  передавать с предыдущей операции на последующую сразу же после окончания  ее обработки.

Достоинством этого вида движения является отсутствие перерывов  в работе рабочих и оборудования и значительное сокращение технологического (производственного) цикла по сравнению  с последовательным видом движения. Данный вид движения позволяет вести  работу большими партиями и при большой  трудоемкости изготовления деталей, благодаря  чему он широко используется в серийном и крупносерийном производстве.

При параллельном виде движения детали передаются на следующую операцию транспортной партией сразу после  окончания ее обработки на предыдущей операции (независимо от времени выполнения смежных операций). В этом случае обеспечивается наиболее короткий цикл, так как обработка деталей по всем операциям осуществляется непрерывно и пролеживание исключено.

Возможности применения параллельного  вида движения ограничены, так как  обязательным условием его реализации является равенство или кратность  продолжительности выполнения операций.

Преимущество этого вида движения состоит в том, что он обеспечивает наименьшую продолжительность  технологического цикла и особенно, если процесс синхронизированный, а  также равномерную загрузку рабочих  и оборудования и высокую производительность труда. Данный вид движения применяется  в серийном и массово-поточном производствах.

6.2 Сложный процесс

Производственный цикл сложного процесса представляет собой общую  продолжительность комплекса координированных во времени простых процессов, входящих в сложный процесс изготовления изделия или его партии.

В условиях машиностроительного, радиоэлектронного производства наиболее характерными примерами сложного процесса являются процессы создания машины, телевизора, металлорежущего станка, ЭВМ или  узлов, блоков, мелких сборочных единиц, из которых они состоят.

 

Производственный цикл сложного процесса включает производственные циклы  изготовления всех деталей, сборку все  сборочных единиц, генеральную сборку изделия, контроль, регулировку и  отладку. В сложном производственном процесс могут использоваться все  рассмотренные выше виды движения предметов  труда по операциям: последовательный, параллельно-последовательный и параллельный. Для условий единичного производства в единый цикл, как правило, включаются не только процессы изготовления и  сборки, но и процесс проектирования изделия и подготовки его производства.

Сложный производственный процесс  обычно состоит из большого числа  сборочных, монтажных, регулировочно-настроечных  операций, операций простых процессов, поэтому определение и оптимизация  производственного цикла требуют  не только больших затрат времени, но и npименения ЭВМ для выполнения расчетов. Построение сложного производственного  процесса во времени осуществляется для того, чтобы определить продолжительность  производственного цикла, координировать выполнение отдельных простых процессов, получить необходимую информацию для  оперативно-календарного планирования и расчета сроков запуска-выпуска  предметов труда. Целью координации  производственных процессов, составляющих сложный процесс, является обеспечение  комплектности и бесперебойности  хода пpoизводства при полной загрузке оборудования, рабочих мест и рабочих.

Структура производственного  цикла сложного процесса определяется составом операций и связей между  ними. Состав операций зависит от номенклатуры деталей, сборочных единиц, технологических  процессов их изготовления. Для определения  общего производственного цикла  изготовления продукции и увязки во времени отдельных его элементов  разрабатывается цикловой график, который  показывает, какие узлы и сборочные  единицы могут изготавливаться  параллельно независимо друг от друга, какие - только последовательно. Может  применяться веерная схема сборки и изготовления изделия.

Длительность цикла изготовления продукции определяется временем изготовления и сборки ведущей (наиболее трудоемкой) детали и временем последующих работ  по изготовлению продукции.

Цикловой график дает возможность  определить сроки запуска деталей  в производство, исходя из сроков подачи их на сборку и длительности производственного  цикла. При изготовлении сложной  продукции применяются сетевые  методы планирования и длительность производственного цикла определяется длительностью критического пути.

Для расчета длительности производственного цикла необходимо определить следующие календарно-плановые нормативы:

- размер партии деталей;

- планируемый ритм;

- число партий, запускаемых  в течение планового периода;

- время операционного  цикла партии изделий;

- продолжительность операционного  цикла по сборочным единицам;

- количество рабочих мест, необходимых для изготовления  изделий;

- построить цикловой график  сборки изделий без учета загрузки  рабочих месте;

- закрепить операции за  рабочими местами;

- составить стандарт-план  сборки изделий;

- построить уточненный  цикловой график с учетом загрузки  рабочих мест,

- определить продолжительность  производственного цикла и опережения  запуска-выпуска по сборочным  единицам и деталям.

Глава 7. Рабочий период

К. Маркс характеризовал рабочий период как «... определенное число связанных между собой  рабочих дней, необходимых в определенной отрасли производства для получения  готового продукта» (Маркс К. и Энгельс  Ф., Соч., 2 изд., т. 24, с. 259).

В зависимости от характера  производственного процесса и создаваемого продукта труда рабочий процесс  отличается по своей продолжительности  в различных отраслях материального  производства. Например, пряжа и  ткани создаются в течение  нескольких часов, ковёр может изготовляться  неделю, а гобелен - целые годы.