Производственный цикл предприятия

§ Структурный и количественный состав изделия, его габариты, масса, сложность, точность, материалоемкость, уровень унификации (конструкторские  факторы);

§ Рациональность технологического процесса, его соответствие типу и  объему производства, уровень техники  и прогрессивной техоснастки (технологические  факторы);

§ Рациональность организации  рабочего места и характер его  обслуживания, формы оплаты труда  и их прогрессивность (организационные  факторы).

На продолжительность  вспомогательных процессов влияют:

§ Сложность деталей и  требования, предъявляемые к качеству изделия, состав и габариты изделия (конструкторские факторы);

§ Рациональность процессов  контроля, технический уровень контрольно-измерительной  аппаратуры и приспособлений (технологические  факторы);

§ Рациональность организации  технологического контроля (организационные  факторы).

На продолжительность  транспортных операций влияют:

§ Габаритные размеры и  масса изделия, количество деталей  и сборочных единиц (конструкторские  факторы);

§ Соответствие применяемых  транспортных средств и операций прогрессивному уровню (технологические  факторы);

§ Рациональность организации  транспортных перевозок, наличие транспортных средств и их соответствие перемещаемым предметам труда, транспортизация  перевозок.

 

 

 

4. Пути сокращения производственного  цикла.

   Повышение степени непрерывности производственного процесса и сокращение длительности производственного цикла достигается, во-первых, повышением технического уровня производства, во-вторых, мерами организационного характера. Оба пути взаимосвязаны и дополняют друг друга.

  Техническое совершенствование производства идет в направлении внедрения новой технологии, прогрессивного оборудования и новых транспортных средств. Это ведет к сокращению производственного цикла за счет снижения трудоемкости собственно технологических и контрольных операций, уменьшения времени на перемещение предметов труда.

 Организационные мероприятия должны предусматривать:

- Сведение до минимума перерывов, вызванных межоперационным пролеживанием, и перерывов партионности за счет применения параллельно-последовательного метода движения предметов труда и улучшения системы планирования;

- Построение графиков комбинирования различных производственных процессов, обеспечивающих частичное совмещение во времени выполнения смежных работ и операций;

- Сокращение перерывов ожидания на основе построения оптимизированных планов-графиков изготовления продукции и рационального запуска деталей в производство;

-  Внедрение предметно-замкнутых и подетально-специализированных цехов и участков, создание которых уменьшает длину внутрицеховых и межцеховых маршрутов, сокращает затраты времени на транспортировку.

     Сокращение продолжительности производственного цикла имеет важное экономическое значение. Чем меньше продолжительность производственного цикла, тем больше продукции в единицу времени при прочих равных условиях можно выпустить на данном предприятии, в цехе или на участке; тем выше использование основных фондов предприятия; тем меньше потребность предприятия в оборотных средствах, вложенных в незавершенное производство; тем выше фондоотдача и т. д.

   На предприятии производственный цикл сокращается одновременно по трем направлениям:

- уменьшается время трудовых процессов,

- сокращается время естественных процессов,

- полностью ликвидируются или сводятся к минимуму различные перерывы.

   Практические мероприятия по сокращению производственного цикла вытекают из принципов построения производственного процесса и, в первую очередь, из принципов пропорциональности, параллельности и непрерывности.

   Сокращение времени трудовых процессов в части операционных циклов достигается путем совершенствования технологических процессов, а также повышения технологичности конструкции изделия.

   Под совершенствованием технологических процессов понимают их комплексную механизацию и автоматизацию, внедрение скоростных режимов (например, скоростного и силового резания, скоростного нагрева под ковку и штамповку), штамповку вместо свободной ковки, литье в кокиль и литье под давлением вместо литья в песчаные формы, а также концентрацию операций. Концентрация операций может заключаться в многоинструментальной и многопредметной обработке либо в совмещении в одном рабочем цикле нескольких различных технологических операций (например, при объединении скоростного индукционного нагрева со штамповкой заготовки в одном рабочем цикле ковочной машины).

  Повышение технологичности конструкций изделий заключается в максимальном приближении последних к требованиям технологического процесса. В частности, рациональное расчленение конструкции изделия на узлы и мелкие сборочные единицы является важным условием для параллельной их сборки и сокращения продолжительности производственного цикла сборочных работ.

  Продолжительность транспортных операций может быть значительно уменьшена в результате перепланировки оборудования на основе принципа прямоточности, механизации и автоматизации подъема и перемещения продукции с помощью различных подъемно-транспортных средств.

Сокращение времени контрольных  операций достигается путем их механизации  и автоматизации, внедрения передовых  методов контроля, совмещения времени  выполнения технологических и контрольных  операций.

Входящее в этот период цикла время подготовительно-заключительной работы, особенно время наладки оборудования также подлежит уменьшению. Наладку оборудования, как правило, необходимо выполнять в нерабочие смены, в обеденные и другие перерывы. В заводской практике успешно применяют мероприятия по сокращению периода выполнения этой работы, например внедрение групповой обработки деталей, типовых и универсальных наладок.

Продолжительность естественных процессов уменьшается за счет замены их соответствующими технологическими операциями. Например, естественная сушка  некоторых окрашенных деталей может  быть заменена индукционной сушкой в  поле токов высокой частоты со значительным (в 5-7 раз) ускорением процесса. Вместо естественного старения отливок  ответственных деталей, длящегося 10-15 суток и более, во многих случаях  может быть применено искусственное  старение в термических печах  в течение нескольких часов.

Время межоперационных перерывов  может быть значительно уменьшено  в результате перехода от последовательного  к последовательно-параллельному  и далее к параллельному виду движений предметов труда. Оно также  может быть сокращено за счет организации  цехов и участков предметной специализации. Обеспечение территориального сближения  различных стадий производства, предметное строение цехов и участков позволяет  значительно упростить внутризаводские  и внутрицеховые маршруты движения и тем самым уменьшить время, затрачиваемое на межцеховые и внутрицеховые  передачи.

Величина междусменных перерывов  может быть снижена даже в рамках принятого режима работ предприятия, цеха, участка. Например, организация  круглосуточной (трехсменной) работы по выпуску ведущих деталей к  изделиям, имеющих длительный цикл обработки и определяющих продолжительность  цикла изделия.

Для вскрытия резервов сокращения производственного цикла (как трудовых процессов, так и перерывов) в  практике прибегают к фотографии производственного цикла. Анализируя данные фотографии, можно выявить  резервы сокращения продолжительности производственного цикла по каждому его элементу.

 

Глава 5. Структура производственного  цикла

   В серийном производстве изделия изготовляются партиями. Производственная партия - это группа изделий одного наименования и типоразмера, запускаемых в производство в течение определенного интервала времени при одном и том же подготовительно-заключительном времени на операцию.

    Операционная партия - производственная партия или ее часть, поступающая на рабочее место для выполнения технологической операции.

  Длительность производственного цикла в большой степени зависит от способа передачи детали (изделия) с операции на операцию.

Существуют три вида движения детали (изделия) в процессе ее изготовления:

- последовательный;

- параллельный;

- параллельно-последовательный.

Наиболее экономически эффективной  формой организации производственного  процесса является поточное производство, признаки которого:- закрепление одного или ограниченного числа наименований изделий за определенной группой  рабочих мест;- ритмическая повторяемость  согласованных во времени технологических  и вспомогательных операций;- специализация  рабочих мест;- расположение оборудования и рабочих мест по ходу технологического процесса;- применение специальных  транспортных средств для межоперационной  передачи изделий.

При поточном производстве реализуются принципы:- специализации;- параллельности;- пропорциональности;- прямоточности;- непрерывности;- ритмичности.

Поточное производство обеспечивает самую высокую производительность труда, низкую себестоимость продукции, наиболее короткий производственный цикл. Основой (первичным звеном) поточного производства является поточная линия.

При проектировании и организации  поточных линий выполняются расчеты  показателей, определяющих регламент  работы линии и методы выполнения технологических операций.

Такт поточной линии - промежуток времени между выпуском изделий (деталей, сборочных единиц) с последней  операции или их запуском на первую операцию поточной линии.

Исходные данные расчета  такта:- производственное задание на год (месяц, смену);- плановый фонд рабочего времени за этот же период;- планируемые  технологические пооперационные потери.

Такт поточной линии рассчитывается по формуле

r = Fд / Qвып,

где r - такт поточной линии (в  мин);Fд - действительный годовой фонд времени работы линии в планируемом  периоде (мин);Qвып - плановое задание  на тот же период времени (шт.).

Fд = Dраб dсм Tсм kпер  kрем,

где Dраб - число рабочих  дней в году;dсм - количество рабочих  смен в сутки;Tсм - продолжительность  смены;kпер - коэффициент, учитывающий  планируемые перерывы;

kпер = (Тсм - Тпер) / Тсм  ,

где Тпер - время планируемых  внутрисменных перерывов;kрем - коэффициент, учитывающий время плановых ремонтов.

При неизбежных технологических  потерях (планируемом выходе годных деталей или изделий) такт r рассчитывается по формуле

r = Fд / Qзап ,

где Qзап - количество изделий, запускаемых на поточную линию в  планируемом периоде (шт.):

Qзап =Qвып kзап ,

где kзап - коэффициент запуска  изделий на поточную линию, равный величине, обратной коэффициенту выхода годных изделий ();

kзап = 1/.

производственный цикл изделие  изготовление

Выход годных изделий в  целом по поточной линии определяется как произведение коэффициентов  выхода годных изделий по всем операциям  линии:

Ритм - это количество изделий, выпускаемых поточной линией в единицу  времени, или величина, обратная такту.

Расчет количества оборудования поточной линии ведется по каждой операции технологического процесса:

где  - расчетное количество оборудования (рабочих мест) на i-й  операции поточной линии;tштi - норма  штучного времени на i-ую операцию (в  мин);kзапi - коэффициент запуска детали на i-ю операцию.

Принятое количество оборудования или рабочих мест на каждой операции Wпi определяется путем округления расчетного их количества  до ближайшего большего целого числа.

Коэффициент загрузки оборудования (рабочих мест) определяется как

.

· Задел - это производственный запас материалов, заготовок или  составных частей изделия для  обеспечения бесперебойного протекания производственных процессов на поточных линиях.

Различают следующие виды заделов:- технологический;- транспортный;- резервный (страховой);- оборотный межоперационный.

· Синхронизация - это процесс  выравнивания длительности операции технологического процесса согласно такту поточной линии. Время выполнения операции должно быть равно такту линии или кратно ему. Методы синхронизации:- дифференциация операций;- концентрация операций;- установка  дополнительного оборудования;- интенсификация работы оборудования (увеличение режимов  обработки);- применение прогрессивного инструмента и оснастки;- улучшение организации обслуживания рабочих мест и т.д.