Производственная программа и мощность предприятия

Общая пропускная способность  технологической цепочки 6 деталей  в смену. Третье рабочее место является "узким", использование фрезерного станка составляет 40%, двух других 50%.Что необходимо предпринять для дозагрузки рабочих мест? Необходимо приобрести токарный станок с такой же мощностью, тогда мощность будет составлять 12 штук деталей. Фрезерный станок недогружен, поэтому необходимо догрузить его другой деталью:

480:15=32мин.;

32 мин. х 12=384 мин. (480384)=96 мин. 

(96:480) х 100=20%.

Непрерывность производства рассматривается в двух аспектах: непрерывного участия в процессе производства предметов труда – сырья и полуфабрикатов и непрерывной загрузки оборудования.

Степень непрерывности производственного  процесса может быть охарактеризована коэффициентом непрерывности (К_н ) исчисленный по формуле:

 

где m – общее количество переделов, Т_ц.тех. - длительность технологической части производственного цикла, Т_ц. – продолжительность полного производственного цикла.

Характерной особенностью принципа параллельности является реализация на всех уровнях производственного  процесса. Под параллельностью понимается одновременное выполнение отдельных  частей производственного процесса применительно к разным частям общей партии деталей.

Параллельность в выполнении основных и вспомогательных элементов  операции заключается в совмещении времени машинной обработки со временем установки и съема деталей, контроля параметров, загрузки и выгрузки агрегата с основным технологическим процессом.

Уровень параллельности производственного  процесса можно исчислить по формуле:

где  n – количество переделов, Т_пр.ц. – длительность производственного цикла при параллельном движении, Т_ц. – фактическая его длительность.

Ритмичность принцип рациональной организации процессов, характеризующий выпуск продукции в каждом отрезке времени в точном соответствии с установленными на этот отрезок плановыми заданиями.

Пример 2.

Сменный плановый и фактический  выпуск деталей цехом характеризуется  следующими данными.

 

Полученная величина характеризует  отклонение от ритмичного выпуска продукции  на 0,025 (10,975), частота невыполнения сменного графика составила 25%=(2х 100:8).

Пример 3.

Приведем пример расчета  мощности аммиачного цеха в условиях ступенчатого графика работы в течение планового года.

По приведенным данным рассчитываем мощность цеха. Из табл. следует, что из-за ремонтов не все установленные  агрегаты будут одновременно работать в течение года, на что указывают  графы 9, 10 и 11. Агрегаты будут ремонтироваться по очереди. При установленной продолжительности ремонтов и часовой производительности агрегатов оказывается, что наименьшая производительность будет у агрегатов синтеза – 15 т/час аммиака. Этот агрегат является одним из основных.

На ремонт четырех агрегатов  синтеза аммиака будет затрачено 28 дн (7 * 4), и в течение этого  срока мощность цеха будет равна 15 т/час. Следующее ограничение возникает из-за ремонта агрегатов очистки; производительность 16 т/час. На ремонт агрегатов очистки будет затрачено 60 дн (10 * 6).Поэтому в последующие 32 дн (60 – 28) производительность всего цеха не может быть выше 16 т/ч, хотя у агрегатов синтеза мощность после ремонта и возрастает до 20 т/час. Далее 36 дн (96 – 60) будут лимитироваться компрессорами, на ремонт которых будет затрачено 96 дн (24 * 4) и минимальная производительность которых равна 16,5 т/час аммиака. После компрессоров наступает очередь ремонта агрегатов разделения воздуха. На этот ремонт будет затрачено 205 дн (41 * 5), поэтому в последующие 109 дн (205 – 96) можно будет производить только 18 т/час аммиака.

В остающиеся 155 дн (360 – 205) мощность цеха лимитируется работой агрегатов очистки, производительность которых в период работы всех агрегатов является наименьшей – 19,2 т/ч.

Следовательно, годовая мощность цеха составит:

(15 * 28 + 16 * 32 + 16,6 * 36 + 18 * 109 + 19,2 * 155) * 24 = 155 136 т 

Итак, фактическая часовая  производительность – 18 т/час при  минимальной производительности одного из агрегатов (очистки) 19,2 т/час. Пример показывает необходимость производства и установки такой аппаратуры, для которой сроки межремонтного  цикла совпадали бы или, по крайней  мере, были близки. Выполнение этого требования позволит значительно увеличить съем продукции и снизить эксплуатационные издержки, возникающие из-за недоиспользования производственной мощности.

Очевидно, что снизятся не только удельные капвложения на единицу  продукции, но и увеличится фондоотдача и производительность труда. 

Агре-гаты	Произ- води- тельн. агрег., т/ч	Дли-тель- ность остан. на ремонт в тече-ние года, дн	Годов. фонд рабоч. врем., дн	Кол. уст. агрег.	Производительность отделения максимальная			Мощность цеха, минимальная			одн. агрег.	отдел.
					кол- во агрега- тов в ра- боте	число дней ра- боты в течение года	т/год про- изво- дит., т/ч	кол- во агрега- тов в  работе	число дней рабо- ты в тече-ние года	про- изво- дит., т/ч
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
Кон-версии	3,1	27	333	7	7	171	21,7	6	189	18,6	24 775	173 425
Очист-ки	3,2	10	350	6	6	300	19,2	5	60	16	26 880	161 280
Разде-ление возду-ха	4,5	41	319	5	5	155	22,5	4	205	18	34 452	172 260
Син-теза	5	7	353	4	4	332	20	3	28	15	42 360	169 440
Ком-прес-соры	5,5	24	336	4	4	264	22	3	96	16,5	44 352	177 408

 

Примечание.

Предложенный метод может  быть каким-либо образом изменен  для анализа конкретного предприятия, так как имеет свою основную классическую тщательно проработанную теорию производственных возможностей. Однако этот процесс может оказаться достаточно сложным. Для анализа же многих предприятий может быть достаточно расчетов, приведенных выше.

 

 

Заключение.

Итак, в процессе деятельности предприятий важную роль играют расчеты показателей производственной мощности и производственной программы предприятий как этапы планирования (составления бизнес-планов) а также как этап анализа хозяйственной деятельности предприятия.

Из вышеизложенного материала  можно сделать вывод, что расчеты использования производственных мощностей позволяют обнаружить их резервы. Критерием, определяющим необходимость развития и создания резервов производственных мощностей, является выявленная потребность в продукции и перспективное ее удовлетворение.

В планах выпуска продукции  предприятий предусматриваются  задания по снятию с производства устаревших видов изделий, т.е. продукции, не соответствующей современным требованиям национальной экономики и населения страны, морально устаревшей; указываются конкретные сроки замены устаревших изделий, а также новые виды изделий (типы, модели), их заменяющие, что обеспечивает повышение конкурентоспособности предприятия.

Все это говорит об актуальности темы настоящей курсовой работы

В соответствии с указанной  целью в работе были поставлены и  решены следующие задачи:

•        Изучить понятия: производственная мощность и производственная программа.

•        Исследовать методы анализа производственной мощности и производственной программы предприятия.

•        провести анализ производственной мощности и производственной программы на примере предприятия.

Практическая значимость работы заключается в возможности  использования результатов для оптимизации производственной мощности и производственной программы предприятия.

 

 

 

 

Список литературы.

1. Н.А. Сафронова Учебник «Экономика организации (предприятия)» - 2-е изд., М.: Экономистъ 2006.
2. О.И. Волкова и доц. О.В. Девяткина Учебник «Экономика предприятия (фирмы)» - 3-е изд., М.: ИНФРА-М 2009.
3. И.Н. Чуев, Л.Н. Чечевицына Учебник «Экономика предприятия» М.: Издательско-торговая корпорация «Дашков и К^о» 2006.
4. www.bizeducation.ru
5. www.hanadeeva.ru
6. www.market-pages.ru/index.htm
7. www.dist-cons.ru
8. www.ugolok-studenta.ru
9. www.cfin.ru