Проектирование производственных систем

• действительный фонд рабочего места в плановый период (FД).

F_d=250 – 250*0,08 = 230

C₁₀=(270*76)/230=89

C₁₅=522

C₅₀=193

C₁₂=416

C₅₃=93

γ_m10=76/89= 0,85

γ_m15= 0,14

γ_m50= 0,20

γ_m12= 0,17

γ_m53= 0,45

Таким образом тип  производства является серийным.

Под продолжительностью межремонтного цикла понимается время работы оборудования от момента  ввода его в эксплуатацию до первого  капитального ремонта или период между двумя последовательно  выполняемыми капитальными ремонтами. Для легких и средних металлорежущих станков продолжительность мефремонтного цикла (7м.ц.ч) определяется по формуле

                             

где 20 000 - нормативный ремонтный цикл, станко-ч;

- коэффициент, учитывающий тип  производства (для массового и  крупносерийного , для серийного , для мелкосерийного и единичного = 1,5);

, - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей = 1,0, чугуна и бронзы =0,8, высокопрочных сталей = 0,7);

 - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов = 1,0, в запыленных и влажных помещениях =0,7);

- коэффициент, характеризующий  группу станков (для легких  и средних  =1,0).

Режим работы 1 смена  =26000/2000=13 лет или 156 мес.

Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:

где и - капитальные ремонты оборудования;

- осмотры (техническое обслуживание);

- текущие (малые) ремонты оборудования;

- средний ремонт оборудования.

Из структуры межремонтного  цикла видно, сколько и в какой  последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.

Межремонтный  период - время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Продолжительность межремонтного периода ( ) определяется по формуле:

                                                 ,                                          

где и ., - число средних и текущих ремонтов.

=156/(1+4+1)=26 мес. 

Межосмотровый период - время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами (периодичность технического обслуживания). Продолжительность этого периода рассчитывается по формуле:

                                                   ,                                   

где - число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении межремонтного цикла.

=156/(1+4+6+1)=13 мес.

Нормы времени  на ремонтную единицу для технического и подъемно-транспортного оборудования, нормо-ч

Осмотр и виды ремонта	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие работы	Всего
0	0,75	0,1	-	0,85
Т	4,0	2,0	0,1	6,1
С	16,0	7,0	0,5	23,5
к	23,0	10,0	2,0	35,0

 

б) Для установления численности ремонтных рабочих соответствующей профессии (слесарей, станочников и т. д.) определяют трудоемкость по видам работ (слесарным, станочным и пр.). Расчет трудоемкости ( ) производится по формуле

 

,                    

где  - нормы времени на одну ремонтную единицу слесарных работ по капитальному, среднему и текущему ремонтам, а также по техническому обслуживанию, нормо-ч.;

  - норма времени на одну ремонтную единицу по межремонтному обслуживанию за год, нормо-ч.

=((35*2+23,5*1+6,1*4+0,85*6)/13)*12,5*11=1301,0ч.

=((23*2+16*1+4*4+0,75*6)/13)* 12,5*11=872,6ч.

=((10*2+7*1+2*4+0,1*6)/13)* 12,5*11= 376,5ч.

=((2*2+0,5*1+0,1*4)/13)* 12,5*11=51,8ч.

Годовой объем работ  по межремонтному обслуживанию определяется по формуле:

 
где - эффективный годовой фонд времени работы одного ремонтного рабочего, ч;   - число смен работы обслуживающего оборудования; - норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении станочных ( ), слесарных ( ), и прочих ( ) работ на одного рабочего в смену.

=(1835*1/500)* 12,5*11=504,63ч.

=(1835*1/1650)* 12,5*11=152,92ч.

=(1835*1/3000)* 12,5*11=84,10ч.

 

Численность ремонтных  рабочих (например, слесарных) определяется по формуле

,                                                

где - эффективный годовой фонд времени работы одного ремонтного рабочего, ч;

- коэффициент выполнения норм  времени.

=872,6/1835*1,2=0,62 (0 человек)

=0,25 (0 человек)

=0,03 (0 человек)

=0+0+0=0

Численность рабочих, необходимых  для межремонтного обслуживания:

=504,63/1835*1,2=0,33 (0 человек)

=0,09 (0 человек)

=0,05 (0 человек)

в) Число станков, необходимых  для выполнения станочных работ  для ремонта и межремонтного  обслуживания:

=( + )/ * *            

=(376,5+152,92)/2000*1*1=0,26 (0 станков)

 

г) Потребность цеха в  материалах для ремонтных нужд:

λ ( + L + B )

=0,05*12,5*11=6,88

=0,20*12,5*11=27,50

=1*12,5*11=137,50

1,12*14*(6,88+0,6*27,50+0,2*137,50)= 797,80ч.

Задание 2.

Используя исходные данные годовой программы деталей (N), обрабатываемых режущим инструментом, а также машинное время обработки одной детали (t_м)  и среднедневной расход инструмента за период исполнения заказа (Q_р)  определить: а) потребное число резцов на годовую программу; б) размер цехового оборотного фонда режущего инструмента; в) нормы запаса режущего инструмента на ЦИС по системе «минимум-максимум» с построением графика изменения запаса режущего инструмента.

Величина допустимого  стачивания резцов L=4мм; величина слоя, снимаемого при каждой заточке, l=0,4мм; время работы инструмента между двумя переточками t_ст=2 часа.

Страховой запас режущего инструмента на центральном инструментальном складе (ЦИС) установлен в размере  двухдневного расхода инструмента  за период исполнения заказа; период между  моментом выдачи заказа и поступлением инструмента на склад T_о=10 дней; время между двумя поступлениями партий инструмента Т_ц=30 дней.

1. Норму износа резца определим по формуле:

2. Потребное количество резцов на программу рассчитаем по формуле:

где k_уб — коэффициент преждевременной убыли инструмента (принимаем k_уб=0,05).

=270*12*(15+3+9+14+9)/22*(1-0,05)= 6995

=270*12*(5+4+3+10+6)/22*(1-0,05)= 3917

=270*12 * (15+13+4+12+9)/ 22*(1-0,05)= 7415

3. Размер цехового оборотного фонда режущего инструмента определим по формуле:

где Z_рм — количество режущего инструмента на рабочих местах;

      Z_рз — количество режущего инструмента, находящегося в заточке и на восстановлении;

      Z_к — количество режущего инструмента, находящегося в инструментально-раздаточных кладовых (ИРК) цеха.

Количество инструментов на рабочих местах при его периодической  подаче рассчитывается по формуле

             

            

где - периодичность подачи режущего инструмента (и др.) к рабочим местам, ч;

- периодичность смены инструмента  на рабочем месте, ч;

- количество инструментов, одновременно применяемых на одном рабочем месте;

- коэффициент резервного запаса инструмента на каждом рабочем месте ( , на многорезцовых ).

Периодичность смены  инструмента определяется по формуле

       

                                      

где - штучное время на операцию, мин;

- машинное время на деталеоперацию, мин.

Количество инструментов, находящихся в заточке, рассчитывается по формуле

   

                                              

где - время от поступления инструмента с рабочего места в инструментально-раздаточную кладовую до возвращения его из заточки (для простого инструмента Т, = 8 ч, для сложного Т, = 16 ч).

Количество инструментов, находящихся в запасе в ИРК, определяется по формуле

    

                                          

где - среднесуточный расход инструмента за период между очередными его поступлениями из ЦИС, шт. ( = / 360);

= 2,9 / 360=0,008

 В массовом и  серийном производствах расход режущего и абразивного инструмента ( ) рассчитывается по формуле

      

K’_p=(270*2*1)/(60*22*(1-0,1))= 0,5                                             

где k - коэффициент, учитывающий преждевременный износ инструмента (k=0,1).

- периодичность поставки инструмента  из ЦИС в ИРК цеха (как правило,  поставки производятся 2 раза в  месяц, следовательно,  = 15 дней);

- коэффициент резервного (страхового) запаса инструмента в ИРК (принимаем ).

4. Минимальная норма  запаса режущего инструмента  на ЦИС определяется по формуле:

5. Норму запаса режущего инструмента на ЦИС, соответствующую точке заказа, определим по формуле:

6. Максимальная норма  запаса определяется по формуле:

III. Расчет себестоимости и цены продукта

Издержки производства выступают в форме себестоимости  продукции. Себестоимость – это выраженные в денежной форме текущие затраты предприятия на производство и сбыт продукции, выполнение работ и предоставление услуг.

В каждой отрасли существует свой перечень статей калькуляции. Перечень  статей калькуляции, их состав и методы распределения по видам продукции, работ, услуг определяются отраслевыми методическими рекомендациями по вопросам планирования, учета и калькулирования себестоимости продукции (работ, услуг) с учетом характера и структуры производства.

Рассмотрим калькуляционные  статьи затрат, широко применяемые  на заводах машиностроения.

1. Сырьё и основные материалы
2. Возвратные отходы
3. Покупные изделия, полуфабрикаты и услуги производственного характера сторонних организаций
4. Вспомогательные материалы
5. Топливо и энергия на технологические цели
6. Основная з/п производственных рабочих
7. Дополнительная з/п производственных рабочих
8. Отчисления на соц. нужды
9. Расходы на подготовку и освоение производства
10. Общепроизводственные расходы
11. Общехозяйственные расходы
12. Потери от брака
13. Прочие производственные расходы
14. Коммерческие расходы

Рассчитаем основную заработную плату производственных рабочих.

Z_осн(10)=(9*30+12*32,7+13*36,3+14*39,9+2*45+9*51,3+8*59,4+9*70,2)/60=55,86руб.