Проектирование производственных систем

   

МИНИСТЕРСТВО  ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ

РОССИЙСКОЙ  ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО  ОБРАЗОВАНИЯ

ТАГАНРОГСКИЙ  ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ

ЮЖНОГО ФЕДЕРАЛЬНОГО УНИВЕРСИТЕТА

Факультет управления в экономических и социальных системах

Кафедра экономики

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

КУРСОВАЯ  РАБОТА

 

по курсу: Организация Производства

по теме:   «Проектирование производственных систем» 

Таганрог 2008 г.

 

 

 

		Кафедра экономики  ТИ ЮФУ
		З А  Д А Н И Е
		курсовой работы
по курсу "Организация  производства на предприятиях
машиностроения  и приборостроения"
	Тема:	Проектирование  производственных систем
			Студенту		Вариант 1			Группа
	Исходные данные для  выполнения курсовой работы:
	1. Годовая программа  выпуска комплектов
				270	1600	1170	1330	510
	2. Состав операций  и нормы штучного времени обработки  деталей
				Номер детали (см.таблицу кодирования)
	Операция		Кв.н.	10	15	50	12	53	tп.з., мин.	Разряд	Тип
				ti, мин.	ti, мин.	ti, мин.	ti, мин.	ti, мин.		работ	оборудования
	Прессования			―	―	6	―	7		6	ПЭ-О
	Заготовительная		1,1	9	2	―	6	―	16	5	ПН
	Фрезерная			12	12	3	16	5	18	3	Г/Ф
	Слесарная		1,0	13	5	9	4	6	17	4
	Фрезерная			14	11	5	12	5		5	В/Ф
	Слесарная		1,1	2	9	6	15	8	19	4
	Расточная			9	9	7	7	7		4	РВЧПУ
	Сверлильная		1,16	8	14	―	10	―	14	5	СВ-2
	Слесарная		1,2	9	7	2	2	4	18	4
	Шлифовальная			―	6	―	17	―	19	4	Ш/П
	Комплектность			12	8	7	19	18
	Чистая  масса в кг			0,51	0,98	1,18	0,69	0,27
	3. Число рабочих дней  в году									250
	4. Время на плановый  ремонт и переналадку оборудования									8	%
		от номинального фонда  рабочего времени.
	5. Потери производства от брака									0,3	%
	6. Потери рабочего  времени (отпуск и пр.)									6,7	%
	7. Доля комплектующих  в себестоимости изделия									44	%
		Косвенные расходы в % к заработной плате основных рабочих (п.7,8):
	8. Общепроизводственные  расходы									262	%
	9. Общехозяйственные расходы									282	%
	10. Коммерческие расходы  (в % к себестоимости)									10	%
	11. Планируемая рентабельность  продукции									24	%
	12. Средняя ремонтная  сложность единицы оборудования									12,5	R
	13. Нормативное время  работы оборудования									23000	станко-ч
	14. Структура межремонтного цикла
		К1─О1─Т1─О2─Т2─О3─С1─О4─Т3─О5─Т4─О6─К2
	16. Минимальное количество  ограничений по ресурсам									5	(пять)
	В курсовой работе рекомендуется  следующая последовательность
	выполнения разделов:
	I. Введение, в том числе постановка задания
	II. Краткая теоретическая  часть включая основные понятия  (терминологию)
	III. Основная содержательная  часть
	IV. Организация вспомогательного  производства
	V. Расчёт себестоимости  и цены продукта.
	XI. Заключение
	Справочно:
				РАЗРЯДЫ
				1	2	3	4	5	6	7	8
			Тарифные	1,00	1,09	1,21	1,33	1,50	1,71	1,98	2,34
			коэффициенты
	Часовые тарифные			РАЗРЯДЫ
	ставки			1	2	3	4	5	6	7	8
		На работах с нормальными условиями труда
				30,00	32,70	36,30	39,90	45,00	51,30	59,40	70,20
		На работах с тяжелыми и вредными условиями труда
				34,00	37,06	41,14	45,22	51,00	58,14	67,32	79,56

СОДЕРЖАНИЕ:

Введение

I Проектирование производственных систем

1. Макропроектирование  участка 

2. Инженерное  проектирование ПГУ и ГПЛ 

3. Потребное  число основных рабочих 

4. Определение  числа вспомогательных рабочих,  МОП, ИТР и служащих

II ОСНОВЫ ОРГАНИЗАЦИИ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА

III. Расчет себестоимости и цены продукта

IV. Анализ точки окупаемости

VI. Целевая функция

Заключениие

 

 

Введение

Производственный процесс  представляет собой совокупность взаимосвязанных  основных, вспомогательных и обслуживающих  процессов труда и орудий труда в целях создания потребительских стоимостей - полезных предметов труда, необходимых для производственного или личного потребления. В процессе производства рабочие воздействуют на предметы труда при помощи орудий труда и создают новые готовые продукты, например станки, ЭВМ, телевизоры, радиоэлектронные приборы и т. д.

Различают основные, вспомогательные  и обслуживающие производственные процессы.

Основные производственные процессы - это та часть процессов, в ходе которых происходит непосредственное изменение форм, размеров, свойств, внутренней структуры предметов труда и превращение их в готовую продукцию. Например, на станкостроительном заводе это процессы изготовления деталей и сборки из них подузлов, узлов и изделия в целом.

К вспомогательным  производственным процессам относятся такие процессы, результаты которых используются либо непосредственно в основных процессах, либо для обеспечения их бесперебойного и эффективного осуществления. Примерами таких процессов являются изготовление инструментов, приспособлений, штампов, средств механизации и автоматизации собственного производства, запасных частей для ремонта оборудования, производство на предприятии всех видов энергии (электрической энергии, сжатого воздуха, азота и т. д.).

Обслуживающие производственные процессы - это процессы труда по оказанию услуг, необходимых для осуществления основных и вспомогательных производственных процессов. Например, транспортировка материальных ценностей, складские операции всех видов, технический контроль качества продукции и др.

Основные, вспомогательные  и обслуживающие производственные процессы имеют разные тенденции  развития и совершенствования.

Организация производственного  процесса на любом машиностроительном предприятии (в том числе радиоэлектронного  приборостроения), в любом его цехе, на участке базируется на рациональном сочетании во времени и в пространстве всех основных, вспомогательных и обслуживающих процессов. Это позволяет выпускать продукцию при минимальных затратах живого и овеществленного труда.

Поточное производство - это наиболее эффективная форма организации производства по массовому выпуску продукции, которое обеспечивает высокий рост производительности труда, непрерывность производственного процесса и самый высокий уровень качества.

Особенность организации  поточного производства на современном этапе является управление большими коллективами людей и динамика развития отраслей промышленного производства, т.е. быстрая заменяемость видов продукции.

При организации поточного  производства необходимо учитывать  длительность заказа, объем выпуска, определить категорию качества и технический уровень производственных звеньев. В основе поточного производства лежат поточные линии — группа рабочих мест, на которых производственный процесс осуществляется в соответствии с характерными признаками поточного производства.

В зависимости от количества типов одновременно обрабатываемых изделий поточные линии подразделяются на одно- и многономенклатурные. В первом случае на линии обрабатывается или собирается изделие одного типоразмера, во втором — изделия нескольких типоразмеров, сходных по конструкции или технологии обработки (сборки).

Многопредметные поточные линии создаются в тех случаях, когда программа выпуска продукции  одного вида не обеспечивает достаточной  загрузки комплекта оборудования линии. В зависимости от метода чередования объекта производства многопредметные линии подразделяются на переменно-поточные и групповые.

Переменно-поточная линия - это линия, на которой обрабатывается несколько конструктивно-однотипных изделий разного наименования, обработка ведется поочередно через определенный интервал времени с переналадкой рабочих мест (оборудования) или без их переналадки.

Групповая линия - это  линия, на которой обрабатывается несколько  изделий разных наименований по групповой технологии и с использованием групповой оснастки либо одновременно, либо поочередно, но без переналадки оборудования (рабочих мест).

Целью данной курсовой работы является:

— закрепление и дальнейшее углубление теоретических знаний в  области экономики, организации и планирования производства машиностроительной и приборостроительной промышленности;

— приобретение необходимых  навыков самостоятельной работы по обоснованному выбору методов  и инструментов, применяемых в  сфере управления бизнесом, в том  числе в области производственного и операционного менеджмента.

Постановка  задачи:

Предприятие переходит  на выпуск нового изделия. Трудоемкость изготовления и годовой объем  выпуска данного изделия не позволяют  разместить данный заказ в рамках действующего производства. В связи с этим администрация предприятия принимает решение об открытии нового цеха (участка) и о финансировании проектных работ.

На основании комплекта  информационных карт деталей нового изделия необходимо решить комплекс задач пространственного построения группового производственного процесса. В задачи этого комплекса входят:

• проектирование цехов и участков подетальной и подетально-групповой специализации;
• организация многономенклатурных  групповых поточных линий.

В процессе проектирования необходимо выполнить следующий состав работ:

• макропроектирование подетально-групповых участков (ПГУ) и многономенклатурных групповых поточных линий (ГПЛ);
• инженерное проектирование ПГУ и ГПЛ.

Комплект информационных карт состоит из пяти деталей –  типовых представителей. В карте дается полная характеристика детали-представителя и указывается число аналогичных деталей, входящих в данную группу. При этом считается, что все входящие в группу детали имеют незначительные различия в конструктивно-технологическом и планово-организационном отношении, которые в рамках данной работы не учитываются. Отсюда следует, что технологический процесс, пооперационные нормы времени и годовой объем выпуска, приведенные в информационной карте на деталь-представитель, будут аналогичными по всем остальным деталям данной группы.

 

I Проектирование производственных систем

1. Макропроектирование  участка

Макропроектирование участка содержит четыре последовательных этапа.

Этап I. Анализ конструктивно-технологической общности состава продукции.

На данном этапе мною производится классификация и анализ заданного множества деталей.

Для каждой детали выбирается свой основной технологический маршрут, под которым  понимают последовательность операций, выполняемых на механообрабатывающих станках в случае изменения и преобразования основных свойств и характеристик заготовок без учета вспомогательных и доделочных операций.

Этап II. Анализ определяющих планово-организационных характеристик детали

 

1. Годовой эффективный фонд рабочего времени одного станка, час:

где D ─ количество рабочих дней в году (D = 250);

f ─ продолжительность смены, час.;

 C ─ число смен в сутки (двухсменный режим работы);

 — средний коэффициент сокращения  фонда времени на плановый  капитальный ремонт ( ).

2. Годовой объем запуска i-той детали, шт.:

где N — годовой объем планового выпуска i-й детали, шт.;

— процент деталей, идущих на запасные части ( );

  — процент потерь производства от брака ( ).

 

 

N₁₀=270*(1+0.8/100)= 272

N₁₅=1600*(1+0.8/100)= 1613

N₅₀=1170*(1+0.8/100)= 1179

N₁₂=1330*(1+0.8/100)= 1341

N₅₃=510*(1+0.8/100)= 514

 

3. Показатель относительной трудоемкости деталей:

где — штучное время обработки i-й детали по j-й операции в нормо-мин.; — число операций по основному технологическому процессу i-й детали;

  — средний коэффициент выполнения норм времени.

K_B=(1+1.1+1+1+1.1+1+1.16+1.2+1)/10=1.06

K_q10=(272*76)/(60*3840*1.06)= 0,08

K_q15= 0,50

K_q50= 0,18

K_q12= 0,40

K_q53= 0,09

 

 

4. Показатель относительной трудоемкости по типогруппе деталей:

где — количество деталей (номенклатурных позиций), входящих в данную типогруппу.

K_qm10=0.08*12= 1,0

K_qm15= 4,0

K_qm50= 1,3

K_qm12= 7,5

K_qm53= 1,6

 

Этап IV. Синтез результатов анализа и формирование структуры ПГУ и ГПЛ.

 

Формирование ПГУ происходит путём  последовательного суммирования (нарастающим  итогом) значений по группам деталей до удовлетворения условия

где H_Y — норма управляемости для мастера, выражаемая числом обслуживаемых им рабочих мест . После выделения первого участка, таким же приемом на основании оставшегося множества деталей определяют последующие ПГУ.

I ПГУ = 15,4

Далее проводится вторичный синтез групп деталей, закрепленных за участком, с целью организации в его структуре групповых (или иных) форм поточных линий. Для этого по деталям-представителям рассчитывают показатель средней относительной трудоемкости операции

K_M10=0.08/8= 0,01

K_M15= 0,06

K_M50= 0,03

K_M12= 0,04

K_M53= 0,01

 

Показатель  определяет среднее количество рабочих мест, необходимое для обработки одной операции  i-й детали-представителя.