Проект разработки документации на монтаж, техническое обслуживание и ремонт оборудования

- систематизировать и  закрепить теоретические знания, полученные при изучении дисциплины «Экономика отрасли» и специальным литературам;

- углубить теоретические  знания по данной теме;

- формировать умение использовать  справочную и нормативную документацию;

- воспитать творческую  самостоятельность, ответственность;

Задача: на основе исходных данных необходимо произвести расчёты по ремонту оборудования.

 

 

 

 

 

 

 

1 Теоретическая часть

 

1.1 Система планово-предупредительного ремонта

 

 

Представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий, проводимых в плановом порядке для обеспечения работоспособности и исправности машин, оборудования, механизмов (далее – оборудования) в течение всего срока их службы при соблюдении заданных условий и режимов эксплуатации. Эти мероприятия разрабатываются и осуществляются при эксплуатации оборудования с обязательным выполнением указаний инструкций заводов-изготовителей, а также требований к техническому состоянию оборудования и правил безопасной эксплуатации, установленных Ростехнадзором.

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) основана на планировании ремонтов и носит предупредительный характер. Это означает, что все мероприятия по поддержанию работоспособности оборудования выполняются в соответствии с годовыми и месячными графиками, составленными так, чтобы предупредить преждевременный и неожиданный выход оборудования из строя.

Планово-предупредительный  характер системы ППР реализуется:

- проведением с заданной  периодичностью ремонтов оборудования, сроки выполнения и материально-техническое обеспечение которых планируется заранее;

- выполнением в полном  объеме операций техническое обслуживание (ТО), направленных на обеспечение безотказной работы оборудования;

- сокращением времени  нахождения оборудования в ремонте  (в первую очередь капитальном);

- обеспечением сроков  полезного использования оборудования.

 Рекомендации настоящего  Справочника разрабатывались с  учетом новых экономических и правовых условий, а в техническом плане – при максимальном использовании:

- возможностей и преимуществ  агрегатно-узлового метода ремонта;

- всего спектра стратегий,  форм и методов ТО и ремонта,  в. новых средств и методов технической диагностики (ТД);

- современной вычислительной  техники и компьютерных технологий  сбора, накопления и обработки информации о состоянии оборудования, планирования ремонтно-профилактических воздействий и их материально-технического обеспечения.

Действие системы ППР  распространяется на общепромышленное оборудование вне зависимости от места его нахождения и использования.

Все эксплуатируемое на предприятиях оборудование подразделяется на основное и неосновное.

Основным является оборудование, при непосредственном участии которого осуществляются основные производственные (технологические) процессы получения продукта (оказания услуг) и выход которого из строя приводит к прекращению или резкому сокращению выпуска продукции.

Неосновное оборудование обеспечивает полноценное протекание производственных процессов и работу основного оборудования.

В зависимости от производственной значимости и выполняемых функций в производственных процессах оборудование одного и того же вида и наименования может быть отнесено как к основному, так и к неосновному.

Система ППР предусматривает, что потребность оборудования в  ремонтно-профилактических воздействиях удовлетворяется сочетанием различных видов ремонтно-профилактических воздействий, различающихся периодичностью и составом работ[5].

В зависимости от производственной значимости оборудования, влияния его  отказов на безопасность персонала  и стабильность производственных и  технологических процессов ремонтные воздействия могут реализоваться в виде регламентированного ремонта, ремонта по наработке, ремонта по техническому состоянию, либо в виде их сочетания.

На практике перечень оборудования, ремонт которого может быть основан только на принципах и стратегиях регламентированного ремонта, крайне узок. Фактически ремонт большей части оборудования неизбежно основан на сочетании (в различных пропорциях) регламентированного ремонта и ремонта по техническому состоянию. В этом случае «каркас» структуры ремонтного цикла определяется совокупностью элементов оборудования, ремонт которых основан на стратегиях регламентированного ремонта или ремонта по наработке. На полученную «жесткую» основу структуры ремонтного цикла оборудования накладываются (в «нежестком» варианте) сроки проведения ремонта отдельных элементов, обслуживаемых по техническому состоянию.

Наиболее перспективным  методом ремонта оборудования для  предприятий любых форм собственности является агрегатно-узловой метод, при котором неисправные сменные элементы (агрегаты, узлы и детали) заменяются новыми или отремонтированными, взятыми из оборотного фонда.

Особенно эффективным  является так называемый рассредоточенный агрегатно-узловой метод, при котором даже капитальный ремонт выполняется в течение всего ремонтного цикла; при этом замену неисправных узлов и агрегатов приурочивают к срокам проведения ТО или текущего ремонта.

В ряде зарубежных стран  замена неисправных агрегатов и  узлов приурочивается к плановым срокам проведения ТО, а сам ремонт называется «планово-предупредительное обслуживание».

Задача своевременной  замены неисправных агрегатов, узлов  и деталей наиболее успешно решается при внедрении ТД оборудования в  процессе его ТО и ремонта.

Ремонт оборудования может  осуществляться собственными силами предприятий, эксплуатирующих оборудование, сторонними специализированными ремонтными предприятиями, а также специализированными подразделениями заводов-изготовителей. Удельный вес каждой из перечисленных организационных форм ремонта для конкретного предприятия зависит от многих факторов: развитости собственной ремонтной базы, ее оснащенности, удаленности от предприятий – изготовителей оборудования и специализированных ремонтных организаций, а также финансовых возможностей предприятия.

Каждое предприятие вправе выбрать любую стратегию (форму, метод) ППР, наиболее полно отвечающую целям производства и обеспечивающую получение максимальной прибыли.

При наличии на предприятии  крупного технологического и энергетического оборудования, подвижного состава, сложных технологических (производственных) процессов с целью повышения ответственности за постоянную работоспособность оборудования на предприятиях вводится должность заместителя руководителя по основным фондам. В переходный период обязанности заместителя руководителя по основным фондам возлагаются на главного инженера; в этом случае его должность называется главный инженер – заместитель руководителя предприятия. В обоих случаях заместитель руководителя по основным фондам единолично несет ответственность за содержание, ТО и ремонт всех фондов предприятия.

Планирование ТО, текущего и капитального ремонта осуществляется на основе разрабатываемых и утверждаемых нормативов ППР (периодичности, продолжительности  и трудоемкости). В настоящем Справочнике  приведены опытно-статистические данные, которые могут быть использованы при разработке соответствующих нормативов на конкретных предприятиях.

 

1.2 Описание монтажных операций

 

 

Приёмка машины после доставки от завода-изготовителя осуществляется двумя сторонами (транспортной компанией и компанией осуществляющей монтаж), при этом проверяют количество мест (ящиков), согласно сопроводительной накладной и состояние упаковки. После чего составляется АКТ приёмки и подписывается обеими сторонами.

Так как тестозакаточная машина для формирования тестовых заготовок батонообразной формы оснащена роликовыми опорами, то при разметочных работах с плана и рабочих чертежей на место монтажа переносят  лишь привязочные координаты.

На действующем предприятии  подача тестоделительную машину к месту монтажа и установка на отметку монтажа осуществляется при помощи электропогрузчика.

Тестозакаточной машины для формирования тестовых заготовок батонообразной формы устанавливают по привязочным координатам.

Выверка положения осуществляется специальными приборами (уровни, нивелиры). Выверяют по базовым поверхностям (специально механически обработанные поверхности), ориентируясь на размёточные оси. Основная выверка для тестоделительной машниы заключается в регулировке высоты транспортёра  [6].

Подключение оборудования к  электрической сети осуществляется специальной службой предприятия.

Если в сопроводительной документации на машину нет отметки  об ее испытании, то проводят ее индивидуальное испытание. 

Сдача оборудования в производство пусконаладочных работ происходит по специальному АКТУ.

При пусконаладочных работах  перед пробным пуском проверяют  правильное положение и крепление деталей и узлов, одновременно проверяют фактические характеристики. Производят смазку машины, т.к. консервационную смазку удалили. Прокручиваю лёгкие и средние машины на один рабочий цикл, проверяют величину мёртвых ходов и узлов. Устанавливают и проверяют все ограждения, предохранительные устройства, настраивают приборы, реле, блокираторы и тд.

Производят пуск в холостую с целью обнаружения недостатков  монтажа: проверяют общий характер работы; нагрев подшипников; направление  движения рабочих элементов; биение валов, шкивов, зубчатых колёс; работу передач; правильность посадки на вал муфт, шкивов, зубчатых колёс, подшипников. После устранения дефектов машину собирают и подвергают техническим испытаниям. При достижении проектной нагрузки проверяют основные показатели машины, качество продукции и определяют возможность сдачи оборудования в эксплуатацию. Сдачу оборудования в эксплуатацию осуществляют по акту.

 

 

1.3 Структура  ремонтного цикла

 

 

Структура ремонтного цикла  это периодичность проведения технических  осмотров и ремонтов. Период этих операций устанавливается заводом- изготовителем для каждого вида оборудования, для поддержания их в работоспособном состоянии. Ремонтным циклом оборудования называется промежуток времени наработка между двумя капитальными ремонтами эксплуатируемого оборудования. Ремонтным периодом оборудования называется промежуток времени между двумя очередными плановыми ремонтами.

Для расчёта структуры  ремонтного цикла тестозакаточной машины для формирования тестовых заготовок батонообразной формы нужны следующие параметры:

Ремонтный цикл РЦ – 3 года;

Межремонтный период МРП  – 90 дней;

Межосмотровой период МОП – 10 дней;

Продолжительность капитального ремонта – 6 дней;

Продолжительность текущего ремонта – 72 часов;

Продолжительность осмотра  – 1 час

 

 

 

1.4 Техническое обслуживание

 

 

Техническое обслуживание –  это комплекс работ, проводимых с  целью обеспечения бесперебойной  работы машины в период между двумя  очередными плановыми ремонтами. Техническое  обслуживание носит комплексный  характер, то есть предусматривается одновременное обслуживание механической и электрической частей оборудования и средств автоматизации.

Техническое обслуживание носит  комплексный характер, т.е. предусматривается одновременное обслуживание механической и электрической частей оборудования (приборов) и средств автоматизации.

Во время технического обслуживания тестозакаточной машины для формирования тестовых заготовок батонообразной формы:

- вести общее наблюдение  за машиной;

- систематически проводить  технический осмотр машины;

- проводить профилактический  ремонт машины. При общем наблюдении  за машиной необходимо периодически контролировать режим работы, следить за санитарным состоянием машины.

При техническом обслуживании тестозакаточной машины для формирования тестовых заготовок батонообразной формы проводим очистку, осмотр заземления, электродвигателя, станины, ограждающих устройств, ленточного транспортера, приемной воронки, делительного барабана. отрегулировать ременной регулятор и длину хода нагнетательного поршня. Подтянуть крепежные изделия, также ремни, сальники, проверить регулировочные маховики, а также состояние транспортерных лент. Смазать звездочки, зубчатые колеса, подшипники. Проверить работу пускателя, кнопок управления, путевого выключателя, механизма блокировки.

Результаты технического осмотра заносятся в журнал технических  осмотров.

 

 

1.5 Текущий ремонт

 

Текущий ремонт – представляет собой такой минимальный по объему вид ремонта, которым обеспечивается нормальная эксплуатация машин до очередного планового ремонта. Во время текущего ремонта устраняют неисправности заменой или восстановлением отдельных составных частей (быстроизнашивающихся деталей), а также выполняют регулировочные работы.

При текущем ремонте возможна также частичная разборка оборудования и замена предельно износившихся мелких деталей новыми.