Організація конструкторської підготовки виробництва. Організаційно-виробнича структура і технічна база ремонтного господарства

Модернізація устаткування проводиться  з метою підвищення його технічного рівня і наближення до сучасних моделей  машин аналогічного призначення. Виконання  робіт з модернізації зазвичай суміщається  з ремонтними роботами.

   ТСТОР передбачає встановлення ремонтних нормативів, проведення технічної, матеріальної та організаційно-економічної підготовки.

     Ремонтні нормативи. Від нормативної бази залежать ефективність експлуатації устаткування, витрати на технічне обслуговування та ремонт, рівень утрат у виробництві, пов’язаних з несправностями агрегатів. Нормативи диференціюються за групами обладнання і характеризуються послідовністю проведення ремонтів та оглядів, обсягами ремонтних робіт, їх трудомісткістю і матеріаломісткістю.

    До основних ремонтних нормативів належать:

1) категорія ремонтної складності;

2) ремонтна одиниця; 

3) тривалість міжремонтного циклу; 

4) структура міжремонтного циклу; 

5) тривалість міжремонтних періодів  і оглядів; 

6) нормативи трудомісткості;

7) нормативи матеріаломісткості;

8) норми запасу деталей, оборотних  вузлів та агрегатів. 

    Під категорією ремонтної складності розуміється ступінь складності ремонту агрегата (одиниці устаткування), що залежить від його технічних і конструктивних особливостей, розмірів деталей, що обробляються, точності їх виготовлення та особливостей ремонту. У групі устаткування за еталон береться один з агрегатів і для нього встановлюється категорія складності. Категорія ремонтної складності позначається буквою R і числовим коефіцієнтом перед нею.

    ЄСПЗР та ТСТОР визначені категорії ремонтної складності механічної і електричної частин усіх моделей устаткування. Так, для металообробного верстатного парку агрегатом-еталоном є токарно-гвинторізальний верстат 1К62 з висотою центрів 200 мм і відстанню між центрами 1000 мм, для якого встановлена категорія складності механічної частини 11R (за ЄСПЗР), 12R (за ТСТОР), а електричної частини — відповідно 8,5R та 9,5R.

    Ремонтна одиниця — умовний показник, що характеризує нормативні витрати на ремонт устаткування першої категорії складності (r_о). Одиниця ремонтної складності механічної частини становить 50 год, а електричної частини устаткування — 12,5 год. Норми часу даються на одну ремонтну одиницю за видами ремонтних робіт окремо на слюсарні, верстатні та інші роботи, значення яких наведені в таблиці. Час простою устаткування в ремонті також регламентується нормативами.

 

                                        НОРМИ ЧАСУ НА ОДНУ РЕМОНТНУ ОДИНИЦЮ 
                                              (для технологічного і підйомно-транспортного устаткування)

 

Види робіт	Норми часу на виконання робіт, год
	Промивання	Перевірка  на точність	Технічний  огляд	Огляд перед   капітальним   ремонтом	Ремонт
					поточний	середній	Капіталь ний
Слюсарні	0,35	0,40	0,75	1,0	4,00	16,00	23,00
Верстатні	—	—	0,10	0,10	2,00	7,00	10,00
Інші (фарбування, зварювання і т. д.)	—	—	—	—	0,10	0,50	2,00
Усього	0,35	0,40	0,85	1,10	6,10	23,50	35,00

 

     Ремонтна одиниця за цифровим значенням збігається з категорією складності. Норми часу даються на одну ремонтну одиницю за видами ремонтних робіт окремо на слюсарні, верстатні та інші роботи.

    Визначені норми обслуговування за видами устаткування. Час простою устаткування в ремонті регламентується нормативами простою на одну ремонтну одиницю (у добах).

 

 

                      НОРМИ ТРИВАЛОСТІ ПРОСТОЮ УСТАТКУВАННЯ В РЕМОНТІ НА ОДНУ

                                          РЕМОНТНУ ОДИНИЦЮ, ДІБ

 

Вид ремонтних робіт	Кількість змін
	одна	дві	три
Перевірка на точність (як самостійна операція)	0,10	0,35	0,04
Поточний ремонт	0,25	0,14	0,10
Середній ремонт	0,60	0,35	0,25
Капітальний ремонт	1,00	0,54	0,41

 

     Під тривалістю міжремонтного циклу розуміється час від уведення устаткування в експлуатацію до першого капітального ремонту або між двома черговими капітальними ремонтами.

    За ЄСПЗР для кожного виду технологічного устаткування встановлена тривалість ремонтного циклу, що потім коректується залежно від зазначених чинників. Так, для металорізальних верстатів припускається, що вона дорівнює 24 000 год, зменшуючись при їх експлуатації від 10 до 20 років до 23 000 год; понад 20 років — до 20 000 год (за ТСТОР Т_ц = 16 800 год; для ковальсько-пресового устаткування Т_ц = 10 000 год, деревообробного — 11 200, ливарного — 6000, електротехнічного — 12 000 год).

   Розрахунок тривалості міжремонтного циклу (Т_м.ц) для металорізального устаткування провадиться з урахуванням ряду чинників за формулою:

Т_м.ц = Т_ц.н · К_т.в · К_м · К_у · К_в ,

де Т_ц.н — вихідна нормативна тривалість ремонтного циклу, наприклад 16 800 год;

К_т.в, К_м, К_у, К_в — коефіцієнти, що враховують тип виробництва, вид оброблюваного матеріалу, умови експлуатації і розміри (вагу) устаткування відповідно.

  

   Структура міжремонтного циклу — перелік і послідовність виконання робіт з огляду та ремонту в період між капітальними ремонтами або між уведенням в експлуатацію і першим капітальним ремонтом. Вона залежить від технологічного призначення устаткування, його складності й умов експлуатації. Так, для металорізальних верстатів вагою до 10 т структура ремонтного циклу має вигляд:

К₁-О₁-М₁-О₂-М₂-О₃-С₁-О₄-М₃-О₅-М₄-О₆- 
-С₂-О₇-М₅-О₈-М₆-О₉-К₂,

де К — капітальний ремонт;

С — середній;

М — малий;

О — огляди.

Даний цикл охоплює 1 капітальний ремонт, 2 середніх, 6 малих і 9 оглядів.

  

   Міжремонтний період — це відрізок часу роботи устаткування між двома черговими плановими ремонтами.

t_мр = Т_ц / (n_c + n_м + 1).

 

   Міжоглядовий період — це час між оглядом і ремонтом або між ремонтом і оглядом, що передує огляду (t_мо в годинах) і визначаються за формулою:

t_мо = Т_ц / (n_c + n_м + n_о + 1),

де n_c, n_м, n_о — кількість середніх і малих ремонтів і оглядів за один ремонтний цикл відповідно.

 

   Трудомісткість ремонтних робіт і оглядів (технічного обслуговування) протягом міжремонтного циклу розраховується з огляду на кількість і складність установленого устаткування, тривалість і структуру ремонтного циклу, затверджені норми затрат праці на одиницю ремонтної складності за формулою:

,

де d_к, d_c, d_м, d_о — число відповідних капітальних, середніх, поточних (малих) ремонтів і технічного обслуговування (оглядів);

t_к, t_c, t_м, t_о — трудомісткість відповідних видів ремонту та технічного обслуговування;

R_i — категорія ремонтної складності і-го устаткування.

   Нормативи затрат матеріалів установлюються на технічне обслуговування та види ремонту устаткування. Річна потреба в основних матеріалах на ремонт і міжремонтне обслуговування устаткування за кожним видом матеріалу:

 

                                        Пом = λ *Ні (∑рк + α∑рс + β∑рм),

де λ – коефіцієнт, що враховує витрати матеріалу на огляд і міжремонтне обслуговування;

Ні – витрата матеріалу на один капітальний ремонт устаткування на одну ремонтну одиницю;

∑рк , ∑рс, ∑рм – сума ремонтних  одиниць устаткування, що піддається протягом року відповідно капітальному, середньому і малому ремонтам, од.;

 α - коефіцієнт, що характеризує  співвідношення норми витрати  матеріалу при середньому і капітальному ремонтах;

β -  коефіцієнт, що характеризує відповідні норми витрати матеріалу при малому і капітальному ремонтах.

    Нормування запасів змінних деталей та вузлів здійснюється для безперебійного виконання ремонтних робіт. Так, норма запасу однотипних деталей для групи верстатів визначається за формулою:

де G_пр — кількість одиниць верстатів;

N_д — кількість однотипних деталей у даному типі верстатів, шт.;

Т — тривалість циклу виготовлення деталі або постачання партії деталей  зі сторони, дн.;

t — термін служби деталі, дн.;

k_нр — коефіцієнт нерівномірності ремонтів, який визначається за планом-графіком. Поточне регулювання запасу змінних деталей та вузлів здійснюється за системою «максимум-мінімум».

 

   Технічна підготовка системи ПЗР складається, відповідно, з конструкторської та технологічної. Конструкторська підготовка включає упорядкування альбомів креслень змінних деталей; визначення номенклатури і нормалізацію (уніфікацію) змінних деталей і складальних одиниць. Технологічна підготовка полягає у формуванні типових технологічних процесів складання, розбирання агрегатів і виготовлення трудомістких складних деталей, а також в упорядкуванні відомості дефектів при середньому та капітальному ремонті агрегата.

    Уважається, що прогресивними технологіями ремонту є повузловий та послідовно-повузловий методи. При повузловому методі окремі вузли та деталі заміняються запасними (оборотними), що відремонтовані раніше, чи новими. Послідовно-повузловий метод характеризується тим, що вузли ремонтуються не одночасно, а послідовно в неробочі зміни, вихідні та святкові дні під час перерв у роботі верстатів. В умовах масового виробництва, особливо де використовується автоматизоване устаткування, цей метод найефективніший.

    У процесі проектування  організації ремонту устаткування  в цеху на ділянці здійснюються  такі розрахунки: визначається загальна  кількість ремонтних одиниць  встановленого устаткування 

( ∑Р_ст ) за формулою : 

                                                  ∑Р_ст = ∑Р₁ + ∑Р₂ + … + ∑Р_n ,

де - ∑Р_1, ∑Р₂ , ∑Р_n  -  приведена кількість ремонтних одиниць по кожній групі однотипного              

       устаткування

                                                  ∑Р_і = Сі * Rср,

де  Сі – число одиниць встановленого  устаткування даного типу, од.;

       Rср – середня категорія складності ремонту одного верстата даного типу.

Середньорічний обсяг ремонтних  робіт (Qср) як уцілому , так  і по видах робіт (слюсарні, верстатні та ін.) визначають за формулою:

                          Трк * nк + Трс * nс + Трт * nт + Тро * nо

                       Qср = ---------------------------------------------------------

                                                                   Тц

де  Трк ,  Трс , Трт , Тро  - трудомісткість (загальна чи по видах роботи) відповідно капітальних,середніх і поточних (малих) ремонтів і оглядів на одну ремонтну одиницю, нормо-год.;

        nк,  nс,  nт, nо – кількість відповідно капітальних, середних, поточних ремонтів і оглядів відповідно до структури ремонтного циклу, од.;

        Тц – ремонтний  цикл, рік.

 

    Організаційно-економічна підготовка спрямована на раціональну організацію технічного обслуговування та всіх видів ремонтів; комплексне їх забезпечення необхідними компонентами; створення запасу змінних деталей у коморах; визначення трудомісткості ремонтів; добір за складом і кваліфікацією бригад ремонтників; забезпечення ритмічного завантаження устаткування; розрахунок фактичної економічної ефективності від проведення того або іншого виду технічного впливу.