Организация производства специализированного ремонтного предприятия

  Qст = 1,2*10062 =12074 м³

    Сжатый  воздух от компрессора поступает  в воздухосборник. Приближенно емкость  воздухосборника (Vв) в кубических метрах определяется по формуле

      Vв = (0,5-0,6)*Qст, (16)

  Vв = 0,5*12074,4 = 6037 м³

Электроснабжение

Расход  силовой электроэнергии

      Qсил = Wуст ∙ _З ∙Фо ∙ kсп, (17)

где Wуст – установленная мощность токоприемников, кВт; _З – коэффициент загрузки оборудования; Фо – действительный годовой фонд времени работы оборудования, час; kсп – коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы потребителей.

      Wуст = Нуст*N, (18)

  где Нуст – норматив установленной мощности токоприемников, кВт на единицу продукции.

Hуст = 1,350 – [(1,350-1,170)/(4000-2000)]*(4000-2236) = 1,19

Wуст = 1,19*2236 = 2661 кВт

Qсил = 2661*0,6*3767*0,3 = 1804318 кВт

Расход  осветительной электроэнергии

      Qосв = R*Qг*F, (19)

где R - норма расхода электроэнергии, Вт/(м2ч); Qг – продолжительность работы электрического освещения в течении года; F – площадь помещений, м².

Qосв = 15*2100*(10546+2515+2370)= 486076,5 кВт

Водоснабжение

      Расход  воды для производственных и хозяйственно-бытовых  нужд определяется укрупненным методом  по удельным показателям расхода.

      Расход воды для производственных нужд определяется по формуле:

      Qп = q_п*N, (20)

где q_п – удельный расход воды, м³ на единицу продукции.

qп= 13,7 - [(13,7-8,7)/(4000-2000)]*(4000-2236) = 9,29

Qп = 9,29*2236 = 20772,5 м³

      Расход  воды для хозяйственно-бытовых нужд определяется по формуле:

      Q_б = q_б* P*С, (21)

где q_б – расход воды за смену на одного работающего, л; С - количество смен.

Q_б = 25*395*(2*(365-117)) = 4898000 л=4898м³

      Расход  воды на непредвиденные цели принимается  равным 10% от общего расхода воды.

Q_нц = (20772,5+4898)*0,1= 2567,05 м³

Теплоснабжение

      Расход  тепла определяется по нормативу, устанавливаемому на квадратный метр площади отапливаемых помещений.

      Qт = q_т*F, (22)

где q_т – нормативный расход тепла.

Qт = 0,0251*(10546+2515+2370)= 385 Гкал 
 
 
 
 
 

2. ГРАФИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.

Продолжительность производственного  цикла простого процесса 

    Процесс изготовления партии деталей, проходящей через многие операции, состоит из совокупности операционных циклов, каждый из которых представляет собой выполнение одной операции над всеми предметами производства данной партии. Совокупность операционных циклов, а также способ сочетания во времени смежных операционных циклов, а также способ сочетания во времени смежных операционных циклов и их частей образуют временную структуру многооперационного технологического цикла. Продолжительность многооперационного технологического цикла существенно зависит от способа сочетания во времени операционных циклов и их частей, а также от определяемого вида движения партии деталей по операциям. Существуют три вида движения партии деталей по операциям технологического процесса: последовательный, параллельно-последовательный и параллельный. Технологический цикл при последовательном движении деталей по операциям.

    Сущность  последовательного вида движения заключается в том, что каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии деталей на предыдущей операции. 

2.1. Последовательный вид движения по операциям 

    Сущность  последовательного вида движения заключается  в том, что 
каждая последующая операция начинается только после  
окончания изготовления всей партии деталей на предыдущей операции. При этом передача с одной операции на другую осуществляется целыми партиями.

    Продолжительность операционного технологического цикла обработки партии деталей определяется по формуле:

          Т_ц(посл) = n*t₁ + n*t₂ + …+ n*t_m = n  (23)

где n – число деталей в обрабатываемой партии, шт.; t_i – штучное время на i-ой операции, мин; m – число операций в технологическом процессе.

  n =3

  m = 5

  T = 51633/1300 = 39,72

  t₁ = ((39,72*3,24)/100)*60 = 77,22 мин

  t₂ = ((39,72*1,28)/100) *60 = 30,5 мин

  t₃ = ((39,72*3,24)/100)*60 = 77,22 мин

  t₄ = ((39,72*6,4)/100)*60 = 152,52 мин

  t₅ = ((79,44*2,09)/100)*60 = 49,8 мин

Т_ц(посл)=3*77,22+3*30,5+3*77,22+3*152,52+3*49,8=1161,78 мин

    Общее время внутрипартийного пролеживания одной детали на всех операциях определяется по формуле:

          t_пр = T_ц(посл) - t_обр, (24)

где t_обр – суммарное время обработки одной детали на всех операциях технологического процесса.

  t_обр =77,22+30,5+77,22+152,52+49,8=387,26 мин

  t_пр = 1167,78-387,26=780,52 мин

  Общее время пролеживания всех деталей:

  Т _пр =n* t_пр,     (25)

  T_пр = 3*780,52 = 2341,56 мин

    По  полученным данным строится графика  технологического процесса при последовательном движении партии деталей по операциям (Приложение 1). 

    2.2. Последовательно – параллельный вид движения детали по операциям 

    Сущность  последовательно-параллельного движения заключается в том, что на каждом рабочем месте работа ведется  без перерывов, как при последовательном движении, но вместе с тем имеет место параллельная обработка одной и той же партии деталей на смежных операциях. Передача деталей с предыдущей операции на последующую производится не целыми партиями (п), а поштучно или транспортными партиями (р).

    Время совмещения выполнения каждой пары смежных операций 

          τ = (n - p) t_кр, (26)

где индекс при t_кp соответствует операциями наименьшим временем их выполнения, p - величина транспортной партии, р = 1.

n=3

m=5

τ₁ = (3-1)*30,5=61 мин

τ₂ = 2*30,5=61 мин

τ₃ = 2*77,22=154,44 мин

τ₄ = 2*49,8=99,6 мин

    Продолжительность технологического цикла изготовления партии деталей при последовательно-параллельном движении можно определить по формуле:

    Т_ц(пп) = n - (n-p)                                          (27)

Т_ц(пп) = 3*(77,22+30,5+77,22+152,52+49,8) –2*(30,5+30,5+77,22+49,8)=

=1161,78 – 376,04=785,74 мин

    Время пролеживания одной детали на всех операциях технологического процесса определяется по формуле:

    t_пр = T_ц(пп) - t_обр                                                         (28)

t_пр = 785,74 – 387,26=398,48 мин 

    Общее время пролеживания всех деталей  в партии на всех операциях рассчитывается по формуле

T_пр = n * t_пр,      (29)

T_пр = 3*398,48= 1195,44 мин

    По  полученным данным строится графика  технологического процесса при последовательно-параллельном движении партии деталей по операциям (Приложение 2). 

2.3. Параллельный вид движения 

    Сущность  параллельного вида движений заключается  в том, что детали с одной операции на другую передаются поштучно или транспортными партиями (р) немедленно после завершения обработки (независимо от времени выполнения смежных операций). При этом обработка деталей по всем операциям осуществляется непрерывно и пролеживание деталей исключено.

    Продолжительность технологического цикла изготовления партии деталей

при параллельном движении (n=3) на (m=5)операциях и при передаче их транспортными партиями (p=1) определяется по формуле:

          Т_ц(пар) = (n-p)*t_max+ *t_i (30)

Т_ц(пар) = (3-1)* 152,52+1*387,26 = 305,04+387,26=692,3 мин

      Общее время пролеживания каждой детали в  партии:

t_пр = Т_ц(пар) – t_обр,

t_пр = 692,3 – 387,26=305,04 мин

      Общее время пролеживания всех деталей  в партии на всех операциях составляет:

T_пр = n * t_пр,       (31)

T_пр = 3*305,04= 915,12 мин

    По  полученным данным строится графика технологического процесса при параллельном движении партии деталей по операциям (Приложение 3). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Заключение 

    Сущность  организации производства состоит  в объединении и обеспечении взаимодействия личных и вещественных элементов производства, установлении необходимых связей и согласованных действий участников производственного процесса, создании организационных условий для реализации экономических интересов и социальных потребностей работников на производственном предприятии.