Издержки предприятия, их сущность, структура, проблемы управления

     Основными источниками снижения издержек производства и реализации продукции являются:

1. снижение расходов сырья, материалов, топлива и энергии на                    единицу продукции;
2. уменьшение размера амортизационных отчислений,    приходящихся на единицу продукции;
3. снижение расхода заработной платы на единицу продукции;
4. сокращение административно-управленческих расходов;
5. ликвидация непроизводительных расходов и потерь.
6. Повышение технического уровня производства, совершенствование организации производства и труда приводит к снижению затрат сырья, материалов и заработной платы.

     Уменьшение  затрат сырья и материалов достигается  за счет снижения норм их расходов, сокращение отходов и потерь в процессе производства и хранения, использования вторичных  материалов, внедрения безотходных  технологий. На величину издержек существенное влияние оказывает изменение цен на сырье и материалы. При их увеличении издержки возрастают, а при снижении - уменьшаются. [3]

     2. Технико-экономическое  обоснование предпринимательского  проекта

     2.1 Обоснование состава  и содержания технико-экономического решения по созданию нового производства

     2.2 Расчет потребности  в материальных  ресурсах

    Исходными данными для расчетов потребности  в материальных ресурсах служит предполагаемый объем продаж (или выпуска продукции), а также нормативная база потребностей в материальных ресурсах (нормы расхода материалов, энергоносителей, действующие цены и тарифы, возвратные отходы, стоимость возвратных отходов), содержащиеся в задании на выполнение работы.

    Затраты по основным материалам на одно изделие S_M ведутся прямым счетом по каждому из используемых материалов, комплектующих по формуле (2.1):

    S_{M =} ∑Н_M1 x Ц_М1 х К_m-3 - ∑H_oi x Ц_oi  ,                                 (2.1) 

где Н_M1 - норма расхода i-го материала на изделие, кг, г, т;

      Ц_М1-цена i-го материала за единицу, руб.;

      К_m-3-коэффициент учитывающий транспортно-заготовительные расходы (принимается на уровне 1,05);

      H_oi -масса возвратных отходов кг, г, т;

      Ц_oi -цена возвратных отходов, руб.

        Для комплектующих изделий так  же учитывают транспортно-заготовительные расходы. Результаты расчёта оформлены в таблице 2.1.

    S_M1 = 95 x 4,0 x 1,05 - 9,5 x 2,3= 377,15 р.

    S_M2= 70 x 6,5 x 1,05-7,0 x 2,5=460,25 р.

    S_к = 1 x 150 x 1,05 =157,5 р.

    Таблица 2.1- расчёт потребности в сырье, материалах и комплектующих                                                                                                                      изделиях на единицу продукции

 

    Для изготовления изделия требуются  также вспомогательные материалы, топливо, энергия. Для предварительного ТЭО допустимо воспользоваться укрупненной группировкой и структурой материальных затрат по аналогичным изделиям затрат. Таким образом, зная сумму по одному элементу материальных затрат (в данной методике она представлена итогом таблицы 1) и годовой объем выпуска (из исходных данных), можно определить и общую сумму затрат на годовой выпуск.

    Рассчитаем  сумму затрат на сырье, материалы, комплектующие  изделия и покупные полуфабрикаты  на годовой объем выпуска:

    994,9 x 2500/100=2487,25 тыс.р.

Данные расчета приведены в таблице 2.2.

Таблица 2.2 - Потребности в  материальных ресурсах на годовой выпуск

 

   Опираясь  на данные аналогичных предприятий, примем удельный вес условно-постоянных расходов в составе вспомогательных материалов равным 80%, в составе топлива и энергии - 40%.

   Рассчитаем условно-постоянные затраты на вспомогательные материалы на годовой выпуск продукции:

124,36 x 80%/100% = 99,488 тыс.р.,

на топливо:

621,81 x 40% / 100% - 248,724 тыс.р.

   Рассчитаем  условно-переменные затраты на вспомогательные  материалы на годовой выпуск продукции:

124,36 x 20% / 100% = 24,872 тыс.р.,

на топливо:

621,81 x 60% / 100% = 373,086 тыс.р.

Рассчитаем  затраты на сырье на единицу продукции:

1741,08/2500=0,70 тыс.р.

на вспомогательные  материалы:

124,36/2500 = 0,05 тыс.р.,

на топливо:

621,81 /2500= 0,25 тыс.р.

    Рассчитаем  условно-переменные затраты на вспомогательные  материалы на единицу продукции:

24,872 /2500 = 0,01.р..

на топливо:

     373,086/2500 = 0,15 тыс.р.

    Рассчитаем  условно-постоянные затраты на вспомогательные  материалы на единицу продукции:

99,488/2500=0,04 тыс.р.,

на  топливо:

248,724 /2500 = 0,10 тыс.р.

   Всего материальных затрат рассчитывается как  сумма затрат по соответствующему столбцу.

    Результаты  расчета покажем в таблице 2.3.

 

2.3 Расчет потребности в основных средствах и сумм амортизационных отчислений

   Расчет потребности в технологическом оборудовании ведется на основе общей трудоемкости программы выпуска продукции (исходные данные) и режима работы предприятия по формуле (2.2)

   N^год x t_j   

                                           К_обj =     F_эф x К_внj                                                                  (2.2)

где  К_обj - потребность в оборудовании j-ro вида, шт.;

N^год - годовая программа выпуска изделий, шт.;

К_внj- коэффициент выполнения норм при работе на оборудовании j-ro вида;

t_j -трудоемкость работ, выполняемых нa j-м оборудовании, нормо-часов;

F_эф - эффективный фонд времени работы оборудования j-ro вида, рассчитывается по формуле (2.3)

                                     (2.3)

    где     D— число рабочих дней в году (D— 260);

       m - число смен работы оборудования в сутки (работа ведется в 2 смены);

Т - продолжительность смены (принять равной 8 ч.);

    к_п - коэффициент плановых потерь времени на ремонт и наладку оборудования (к„ - 5%).

Рассчитаем  эффективный фонд времени работы оборудования:              F_эф = 260 x 2 x 8 x (1-5/100) = 3 952 ч.

Трудоемкость  годового выпуска токарного оборудования: 7 x 2500 = 17500

фрезерного  оборудования: 6 x 2500 = 15 000

сверлильного  оборудования: 12 x 2500= 30 000

шлифовального оборудования: 14 x 2500 = 35 000